模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母（mǔ）模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它（tā）有分模和排（pái）氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精（jīng）度，選（xuǎn）擇分模麵時注意：

·  不可位於明（míng）顯位置而影響產品外（wài）觀．

·  開模時應使產品留在（zài）有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的（de）產（chǎn）品（pǐn），盡可能將型腔設（shè）計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放（fàng）在公模開模方向，如（rú）一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模（mó），這樣會影響產品外觀．

·  對於（yú）流動性好易（yì）溢邊之塑料，應采用插破方（fāng）式（shì）分型可（kě）防治毛邊產生．

·  對於（yú）高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔（qiāng）分兩邊以（yǐ）有利於脫模．

2、脫（tuō）模斜度

為使（shǐ）產品容易從模具（jù）中脫出，模具上必須設置脫模（mó）斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具（jù）結（jié）構，表麵精（jīng）度和加（jiā）工方式不同（tóng）而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和（hé）性能之情形（xíng）下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及（jí）肉厚不同應（yīng）有不（bú）同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺（chǐ）寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度（dù）為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模（mó）側多留膠（jiāo）位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱（zòng）肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側（cè）)

母模側：0.5(大（dà）端（duān）直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率，並會因肉厚（hòu）不均引起縮收下陷和應力產生（shēng），設計模具時（shí），決定肉厚應注意（yì）：

·  產品機械（xiè）強度（dù）是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止（zhǐ）破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度（dù）．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下為常見（jiàn）塑料標準肉（ròu）厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出（chū）之（zhī）圓（yuán）柱，它（tā）可增強孔的周邊強（qiáng）度，裝配孔及局部增高（gāo）之用．必（bì）須防止因肉厚增加（jiā）造成縮水和因聚（jù）集空氣造成充填不（bú）滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為（wéi）宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多（duō）數（shù）產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先（xiān）成（chéng）型預留孔，再機加工（gōng）完成．

3、成型後完（wán）全由機（jī）加（jiā）工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔（kǒng）之間距離須孔徑（jìng）2倍以上．

2、孔與產（chǎn）品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜（yí）增加（jiā）肉厚．

4、孔與產（chǎn）品側壁之（zhī）距離應為（wéi）孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在（zài）1.5mm以下時（shí），很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋（wén）

為裝配之（zhī）用，產品上有時會有（yǒu）螺紋設（shè）計，它（tā）可以直接成型，也可以在成（chéng）型後（hòu）再機械加工．對於經常拆卸或受（shòu）力（lì）大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則（zé）：

1、螺（luó）距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因（yīn）塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時（shí），避免使用．

4、如內外螺紋（wén）配合，須留（liú）0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具（jù）加工和（hé）螺紋壽命．

7、在一（yī）些（xiē）類似瓶蓋產品上，它（tā）會設一些豎琨紋（wén），其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部（bù）位（wèi）．

7、鑲嵌件

為了防止產品破（pò）裂，增加機械強度或作為傳導電流（liú）之媒體及裝飾之（zhī）用，在產品成型時常（cháng）埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保（bǎo）證鑲件（jiàn）牢靠（kào）性（xìng），鑲件周圍膠層（céng）不能太薄．

2、鑲件（jiàn）和鑲件孔配合時須鬆緊合適（shì），不影響取放．

3、為使（shǐ）鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常（cháng）設計成粗糙或凹（āo）凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切（qiē）槽（cáo）．倒扣等（děng）)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚（hòu），一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻（zhī）要不影響外觀和功能，光麵（miàn）盡（jìn）量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少模具加工難度，增（zēng）加美感，也可防止（zhǐ）縮水（shuǐ）產生．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚（hòu），以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔（kǒng）邊（biān）及高度（dù）增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出（chū）時易造成破裂（liè），可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強（qiáng）度，防止應力集中（zhōng）有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之（zhī）產品，為方便後加（jiā）工，可改為（wéi）加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改（gǎi）為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它（tā）形狀加工（gōng）更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便（biàn）於模具加（jiā）工．

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