開裂（liè），包括製件表麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創（chuàng）傷危機，按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用開裂。主要有（yǒu）以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力（lì）過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓（yā）力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分（fèn）解。

(4)預防由於（yú）熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常（cháng）消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過（guò）在成型後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出（chū）要（yào）平衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要（yào）足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔（qiāng）麵要有足夠光（guāng）滑（huá），這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應（yīng）盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的（de）拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量（liàng）太高，造成製件強度過低（dī）。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而（ér）出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材料本身（shēn）不（bú）適（shì）宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑（sù）化容量要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會（huì）降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於（yú）真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑（sù）料不足或壓力較低。在模具的急劇（jù）冷卻作用下，與型腔（qiāng）接（jiē）角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背（bèi）壓，使充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹（qiào）曲變形的原（yuán）因分析

注（zhù）塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主要（yào）是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有（yǒu）較大（dà）的內應（yīng）力（lì）而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十分困難的，最（zuì）終解決問題（tí）必須從模具設計和（hé）改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流（liú）動方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠（gòu）圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增加（jiā）製件（jiàn）壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由加（jiā）強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2.塑料方（fāng）麵（miàn）：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用（yòng）結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內（nèi）應力增（zēng）加而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度過（guò）高，冷（lěng）卻時間過短，使脫（tuō）模（mó）時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少（shǎo）螺杆轉（zhuǎn）速和背（bèi）壓降低密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製（zhì）件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑（sù）製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料（liào）製件較常出現的問題，雖然色（sè）母粒（lì）著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移（yí）性（xìng）等方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿（jiāng）著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對（duì）較差，製（zhì）成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色（sè）母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切（qiē）作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆口過寬，融（róng）料通過時，紊流（liú）效（xiào）果差，溫度提升不高，於是就不（bú）均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的（de）現象。造成這種情況（kuàng）的主要原因有（yǒu）：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融（róng）料回流而出現收（shōu）縮（suō），太小時阻力大料量（liàng）不足出現收縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是（shì）否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮（suō）一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓（yuán）弧過渡。

(4)對薄件應提（tí）高（gāo）溫度，保證（zhèng）料（liào）流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製（zhì）件厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料（liào）比非結晶性塑料收縮曆害，加工時（shí）要適（shì）當增加料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低、注射（shè）時間過短，使（shǐ）料量或密度不足而收（shōu）縮壓（yā）力、速度、背（bèi）壓（yā）過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料量不足（zú）。

(4)對於不要求精度的製件，在注（zhù）射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出（chū）模，讓其在空氣或熱水中（zhōng）緩慢冷卻（què），可以使收（shōu）縮凹（āo）陷平（píng）緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力（lì）的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提（tí）高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力（lì），減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆（jiāo）口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏（yán）色不均的原因分析

造成（chéng）注塑製品顏色不均的主要（yào）原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不（bú）良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴（yán）格固（gù）定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製（zhì）件各部分的冷卻（què）速度（dù）一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來（lái）掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品顏色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具光潔度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大（dà）流（liú）道（dào）、拋（pāo）光主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫（wēn）與（yǔ）模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工（gōng）壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背（bèi）壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必（bì）要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑（jì）質量差，混有水汽或其它雜質，使用的（de）潤（rùn）滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的（de）原因分（fèn）析

注塑製品銀紋（wén），包括表（biǎo）麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（tǐ）(主要有（yǒu）水汽（qì）、分解氣、溶劑（jì）氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下（xià）：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損（sǔn）或過膠頭、過膠（jiāo）圈存（cún）在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造（zào）成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元（yuán）件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷（lěng）卻係統（tǒng）不（bú）合理都會造成（chéng）受熱不平衡而出現（xiàn）局（jú）部過熱或阻塞空氣（qì）的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再（zài）生料比例過多或含（hán）有有害（hài）性屑料(屑（xiè）料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑料（liào）及消除屑料。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也（yě）進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料中添加的（de）潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發（fā）性溶劑。混合（hé）塑料受熱程度難以兼顧時也會出（chū）現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混有其它塑料。

4.加工方麵（miàn）：

(1)設置溫度、壓力、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉速（sù）過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與（yǔ）時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨（suí）熔（róng）料（liào）進入模具，周期（qī）過長時（shí）融料在料筒內受熱過（guò）長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大（dà），料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣（qì）泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而（ér）以（yǐ）多股形式匯合時，因不能完（wán）全（quán）熔合而產生線（xiàn）性的熔（róng）接縫（féng）。此外在發生（shēng）澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成（chéng）進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫（féng）。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現熔接縫。

(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好（hǎo），再生料應少（shǎo）用，脫模（mó）劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過（guò）多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠（kào）近熔接縫設（shè）置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開（kāi）設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸（cùn）不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁（bì）厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔（róng）接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料（liào）應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含（hán）的（de）雜（zá）質多，必（bì）要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其（qí）澆口（kǒu）附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因（yīn）是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很（hěn）快冷凝（níng）收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷（duàn）交（jiāo）替使料流（liú）在前（qián）進中形成了表麵震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大（dà）的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄（báo）。

注塑製（zhì）品腫（zhǒng）脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在（zài）成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件（jiàn）的背麵（miàn）或在特（tè）別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷（lěng）卻硬化的塑料（liào）在內壓罰的作用下（xià）釋放氣體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延長（zhǎng）開模時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高（gāo）保（bǎo）壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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