1.缺膠：產品邊（biān）緣光滑,形狀（zhuàng）不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位（wèi）。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發（fā）生在①產品厚度（dù）不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在（zài）①分（fèn）模麵（miàn）；②模（mó）具活動芯位（wèi）；③頂針位，柱位，孔位，扣（kòu）位（wèi）。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同（tóng）的泡，一（yī）般分為（wéi）①由未及時排出之（zhī）氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱（rè）冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以（yǐ）上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股（gǔ）料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件（jiàn）為（wéi）明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵不平，有深色或（huò）黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部（bù）位（wèi）。

8.黑點：有黑色（sè）之點狀雜質在產品（pǐn）表麵，一般由（yóu）材料裏混有雜（zá）料異引起（qǐ）的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤（yóu）以透明件易（yì）發生。

10.變色：與簽辦顏色不（bú）對。透明件易變色（sè），一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產（chǎn）品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流（liú）動一邊變更引（yǐn）起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發（fā）生在柱位，骨位，細（xì）長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用（yòng）料（liào）不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（dù）（放水中）及燃（rán）燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致（zhì）使產（chǎn）品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或（huò）因（yīn）設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠缺，致使產品（pǐn）難以從模腔中頂出，一般發生在薄（báo）壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花（huā）痕跡（jì）。一般發生在多膠、柱高、柱（zhù）底。

16.多（duō）料（liào）：因模腔損傷致使產品表（biǎo）麵（miàn）多出，一般發生在活動科、柱（zhù）位（wèi），頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件（jiàn）表麵或內部形成與膠（jiāo）件不同的顏色點（混料不均勻以引起（qǐ））。

18.混點：成型膠件表麵所（suǒ）出現的雜（zá）點（如黑點（diǎn））、焦（jiāo）點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如（rú）頂出（chū）速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良（liáng）或成型條（tiáo）件變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出（chū）模而使（shǐ）產品出現拉白（表麵轉角（jiǎo）位出現白痕），一般（bān）發生在頂針位（wèi），骨位。

23.頂裂（liè）：因頂出係統速度太快，以及產品不（bú）易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂（dǐng）針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔（kǒng）塞。

25.模印（yìn）：因模具（jù）型腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成模腔相對應的狀（zhuàng）況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油（yóu）汙（wū）：成型件因（yīn）模（mó）腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油（yóu）性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗（kàng）衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫（wēn）過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠（jiāo）件表麵（miàn）出（chū）現白色水（shuǐ）紋狀。

29.困氣：因模具（jù）設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而（ér）使（shǐ）膠件內部出現空心或局部出（chū）現燒痕。

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文章關鍵詞：模具產（chǎn）品成型之缺陷及（jí）識別