開裂，包括製件表麵絲狀（zhuàng）裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘（zhān）模、流道粘模而造成（chéng）或創傷危（wēi）機，按開裂時間（jiān）分脫模（mó）開裂和（hé）應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充（chōng）料愈多、注射（shè）、保壓（yā）時間過（guò）長，都會造成內（nèi）應力過大而開裂。

(2)調節開模速度（dù）與壓（yā）力防止快速強拉（lā）製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於（yú）熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注（zhù）意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退（tuì）火熱處理來消除內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而（ér）開裂。

(2)製件結構不能（néng）太（tài）薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖（jiān）角、倒角造成應力（lì）集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以（yǐ）防止嵌件與製（zhì）件收縮率不同造成內應（yīng）力（lì）加大。

(4)對深底製件（jiàn）應設置適當的脫（tuō）模進（jìn）氣（qì）孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯（chèn）套與噴嘴（zuǐ）接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料（liào）含量（liàng）太高，造成製件強（qiáng）度（dù）過低。

(2)濕（shī）度過大，造成一些塑（sù）料與水汽發生化學反應，降低（dī）強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正（zhèng）在加工的環境或（huò）質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑（sù）機塑化（huà）容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能（néng）完全混（hún）合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

注塑製品氣（qì）泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較（jiào）低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆（jiāo）口（kǒu）設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的（de）流（liú）動狀（zhuàng）況，減（jiǎn）少壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的（de）發生主（zhǔ）要是（shì）由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率不同（tóng）而翹（qiào）曲，又由於注射充模時不可（kě）避免地在製件內部（bù）殘留有較大的內應力（lì）而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變形（xíng）的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流（liú）動（dòng）方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型腔（qiāng）內（nèi）的密度差、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係（xì）統要（yào）保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結晶型塑（sù）料出現（xiàn）的翹曲變形（xíng）機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而（ér）出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後進行（háng）退米處理。

注塑製品色條（tiáo）色線色花分析

這種缺陷的出現主（zhǔ）要是采（cǎi）用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定（dìng）性、色質純度和（hé）顏色遷移性（xìng）等方麵均優於幹粉著色（sè）、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域（yù）性色（sè）澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔（róng）融段溫度（dù），使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合（hé），增加液（yè）態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提（tí）高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫（wēn）度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程（chéng）中，製品收（shōu）縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造（zào）成這種情況的（de）主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量（liàng）不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁（bì）厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的（de）冷卻（què）、加溫係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流道、分流（liú）道、澆口的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料（liào）流暢順，對厚壁（bì）製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱（chēng）開設，盡量開（kāi）設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結（jié）晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適（shì）當增加料（liào）量，或在塑（sù）料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過（guò）高，容積變化（huà）大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低、注射時間過短，使料量或密（mì）度不足而（ér）收縮壓力（lì）、速度（dù）、背壓過大、時間過長（zhǎng）造成飛（fēi）邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而（ér）夾（jiá）心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模（mó），讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而（ér）不那麽顯眼又不（bú）影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看到一些（xiē）閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生（shēng）了應（yīng）力，使用（yòng）權聚合物分子發重型流（liú）動取向而與未取（qǔ）向部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充分幹（gàn）燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫（wēn）度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口（kǒu）可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫（tuō）模後可用退火（huǒ）方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分（fèn）析

造成注（zhù）塑製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方（fāng）法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆（jiāo）口附近出現花紋。

(2)塑料或（huò）著色劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各（gè）部分的冷卻速度一致，對於壁厚（hòu）差異（yì）大的製件，可用著色（sè）劑（jì）來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固定好（hǎo）料溫和（hé）模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的（de）某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情（qíng）況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的類（lèi）型（xíng）、著色劑（jì）及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的（de）原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這（zhè）種原因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷（lěng）料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時（shí）間不（bú）足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的（de）降解，受熱（rè）要穩定，冷（lěng）卻（què）要充分，特別是（shì）厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差，混（hún）有水汽或其它（tā）雜質，使用的潤（rùn）滑劑（jì）質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的（de）原因分（fèn）析

注塑製品銀（yín）紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵（miàn）：

(1)料筒、螺杆磨損（sǔn）或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分（fèn）解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高（gāo）而分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具（jù）中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造（zào）成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型（xíng）腔分布不（bú）平衡，冷卻（què）係統不合理都會造成受熱（rè）不（bú）平衡而出現局部過（guò）熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑（xiè）料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑（xiè）料。

(2)從大（dà）氣（qì）中吸潮或從著色（sè）劑吸潮，應對著色劑也進（jìn）行幹燥，最好在機（jī）台上裝（zhuāng）幹燥（zào）器。

(3)塑料（liào）中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱（rè）程度（dù）難以兼顧（gù）時也會出現分解。

(4)塑料受汙染（rǎn），混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保（bǎo）壓不充（chōng）分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密（mì）度不足（zú）無法熔解氣體而出現（xiàn）銀紋，應設置適當（dāng）的（de）溫度、壓力、速度與時間及采用多段（duàn）注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入（rù）料筒（tǒng），隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足（zú），加料緩衝（chōng）墊過大，料（liào）溫（wēn）太低或模溫（wēn）太低都影響料的（de）流動和（hé）成型壓力，促使氣（qì）泡的生成。

注塑製品有（yǒu）熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中（zhōng）由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股形式匯合時，因（yīn）不（bú）能完全熔合而產生線性的熔接縫（féng）。此外在發（fā）生澆口噴射充模也會生成（chéng）熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫（wēn）度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而（ér）出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接（jiē）縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不好也會出現熔（róng）接縫。

(5)降（jiàng）低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少（shǎo）澆口或對稱（chēng）設置，或盡量靠（kào）近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良（liáng），應開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道過大、澆注係（xì）統尺寸不當，澆口開（kāi）設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設（shè）熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑（sù）料方麵：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑（sù）料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含（hán）的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋（wén）的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為（wéi）中心的形（xíng）成（chéng）密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起（qǐ）來，而後來的（de）熔（róng）料又脹開已收縮的冷（lěng）料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成了表麵震（zhèn）紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度特別（bié）是射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得（dé）過（guò）於（yú）薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷（lěng）卻硬（yìng）化的塑料在內（nèi）壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決（jué）措施：

1.有效的冷卻。降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力（lì）和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

深圳市国产VA精品午夜福利视频模具有限公司是一家專（zhuān）業的塑膠模（mó）具設計生產工廠（chǎng）,致力於中型汽車模（mó）具, 電子產品, 家電類產品, 家（jiā）用品, 工業應（yīng）用, 農業, 醫療器械等產品模具設（shè）計開發及生產.長期以來, 我們通過給客（kè）戶提供價格低, 質量好, 交期準的服（fú）務, 贏得（dé）了海內外客戶的一致好（hǎo）評。可（kě）以通（tōng）過我們公司官網（http://www.chgwy.cn/）查（chá）看更多塑（sù）膠模具（jù）產品、塑膠注塑產品、塑料產品等等一些定製模具開模。

標題（tí）：深圳（zhèn）注塑模具廠家,注塑模具開模,深（shēn）圳注塑模具廠哪家（jiā）好 網（wǎng）址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/700.html

*本（běn）站所有相（xiàng）關知識僅供大家參考（kǎo）、學習之用，部分來源於互聯網，其版（bǎn）權（quán）均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權（quán）利，請與小編聯係，我們將（jiāng）會在第一時間（jiān）核（hé）實，如情況屬實會在3個工作日內刪除（chú）。 7*24小時免費（fèi）熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：深圳注塑模具（jù）廠家,注塑模具（jù）開模,深圳注塑模具廠哪家好