注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模（mó）時（shí）不可（kě）避免地在（zài）製（zhì）件內部殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分（fèn）困難的，最終解決問題必須從模具設計和（hé）改良（liáng）著（zhe）手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料（liào）流對稱（chēng）避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向（xiàng），由加強筋來增（zēng）強製件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料強度（dù）不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結（jié）晶型塑（sù）料出現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型（xíng）塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程（chéng）來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內（nèi）應（yīng）力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件過（guò）熱（rè）而出現頂出變形。

(3)在（zài）保持最（zuì）低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或（huò）脫模後進行退米處理。

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