1.澆注係統設計原（yuán）則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理（lǐ）的澆注（zhù）係統會導致塑件產生熔接（jiē）痕（hén）、填充不良、流痕等缺（quē）陷（xiàn），甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單（dān）型腔注塑模（mó）具中，澆口位置（zhì）距型腔各個部位的距離應（yīng）盡量（liàng）相等，使（shǐ）熔體（tǐ）同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流（liú）道應盡量相（xiàng）等，使熔體能夠（gòu）同時填滿各型腔。另外（wài），相同的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小（xiǎo）原則型腔的排列盡可能緊湊，澆（jiāo）注係統（tǒng）的（de）流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來（lái）講有以下好（hǎo）處。

①熔體在澆（jiāo）注係統中（zhōng）熱量和壓（yā）力的損失越少; 

②注（zhù）塑模具的排氣（qì）負擔越輕; 

③注塑模具（jù）吸收澆注係統的熱量越（yuè）少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注（zhù）係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外（wài）形尺寸越小。

(4)周期（qī）很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多（duō）相同的時間內充滿型腔的各個角落;一（yī）模多腔時，應（yīng）保證各型腔（qiāng）在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質（zhì）量，又可（kě）以使注塑（sù）周期很短。設計澆注係統時還必須設法減（jiǎn）小熔體的阻力，提高熔體的（de）填充速度，分（fèn）流道要減少彎曲（qǔ），需（xū）要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小（xiǎo）熔體阻力（lì）而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做（zuò）法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以（yǐ）將熔體前端的冷料留在（zài）流道壁（bì）(流道壁相（xiàng）當於無數個（gè）微型冷料穴)。一般情（qíng）況（kuàng）下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應（yīng）首先考（kǎo）慮使得（dé）塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱（rè）量損失;其次應從經（jīng）濟上考慮，盡（jìn）量減少由於流道（dào）產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的（de）位置應保（bǎo）證塑（sù）料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位（wèi），即熔體應從型腔的厚壁部位流入（rù）薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很（hěn）快下降，溫度也會急速下降，不利（lì）於填充（chōng）。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或（huò）嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到（dào）型腔各部位，並（bìng）避免型芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產（chǎn）品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流（liú）人方（fāng）向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方（fāng）向均勻地流人（rén），並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時（shí）采用全自（zì）動操作，則必須保證流注係統凝料能（néng）夠和組（zǔ）件一起順（shùn）利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡（jìn）量少（shǎo）地（dì）將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件（jiàn）質量。有一模多腔時，應（yīng）防止將大小（xiǎo）相（xiàng）差懸殊的塑件放在（zài）同一（yī）副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進（jìn）料（liào）平衡。

(4)塑件投影麵積較（jiào）大時，在設計澆注係統（tǒng）時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時（shí）受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應考慮縮短生（shēng）產周期，提高勞動生產率。

標（biāo）題：注塑模具澆注係統設計 網址（zhǐ）：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1635.html

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