导致（zhì）注塑模具翘曲变形的原因是什么呢？

注塑模具出现变形、弯曲、扭曲现象，主要是由于塑料成型时流动（dòng）方向（xiàng）的收缩率比垂直方向的大，使制件各项收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时，不可避免地在制件内部残留有（yǒu）较大的内应力而引起翘曲（qǔ），这些（xiē）都是高应力取向造成（chéng）变形的表现。

模具设计决（jué）定（dìng）了制件的（de）翘曲倾向，要通（tōng）过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，解决问题必须从注塑零件结构及模具设计和（hé）改良着手。

一、模具方面

1.制件的厚度、质量要均匀。

2.冷（lěng）却系统的设计要使模具型腔各（gè）部分温度均匀;浇注系统要（yào）使料流对称，避免因流动方向、收缩率不同而造（zào）成翘曲，适（shì）当（dāng）加粗较难成型（xíng）部份的（de）分流道（dào）、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

3.注塑模具制件厚（hòu）薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模斜度，改善模面的抛光，顶出（chū）系统要保持平衡。

4.排气要良好。

5.增加制件壁厚或增加抗翘曲方向（xiàng），由加强筋（jīn）来增强制件抗翘曲能力。

6.模具所（suǒ）用的材料（liào）强度（dù）要足。

二、塑料方面

结晶型比非结晶型塑（sù）料出现的翘曲变形机（jī）会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速（sù）度增大而（ér）降低、收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

三、加工方面

1.注射压力太高，保压时间太长，熔料（liào）温度太低，速（sù）度太快，会造成内应力增加而出现翘曲变形。

2.模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变（biàn）形。

3.在保持（chí）低限度充料量下，减少螺杆转速（sù）和背压、降低密度来限制内应力的产生。

4.必要时，可对容易翘曲变形的制件进行模具（jù）软性定形，或脱模后进行退火处理。

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