注塑模具製造過程（chéng）中常見故障的（de）解決方案，注塑模具的結構形式和加工質（zhì）量直接影響塑件（jiàn）的質量和生產效率。注塑模具製造過程（chéng）中（zhōng）的故障（zhàng）有很多種。以下是幾種（zhǒng）常見故障（zhàng）的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模（mó）時（shí），產品有（yǒu）裂紋損壞。另外，操作人員在（zài）脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使（shǐ）其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成（chéng）這種（zhǒng）故（gù）障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周（zhōu）方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端（duān）變形或損壞（huài），水口球麵弧度太小，導致澆（jiāo）口材料在此處產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度（dù）大，應（yīng）盡量采用標準件。如果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削（xuē）到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下都不（bú）會相互接觸，導柱（zhù）不能（néng）作為受力部件或用於定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨（jù）大的（de）橫向偏（piān）轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這裏生（shēng）成;塑件的（de）側麵是不對稱的，例如具有階梯分型（xíng）麵的模具，相（xiàng）對兩（liǎng）側的背壓不相等。

動、定（dìng）模偏移：對於大型（xíng）注塑模具，由於（yú）各方向的（de）填充率不同，以及裝模時注塑模具（jù）自重的影響，會出現動、定模偏移（yí）。在這些（xiē）情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和（hé）損（sǔn）壞。東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具（jù）廠為（wéi）了解決上述問題，在模（mó）具分型麵的四個側麵各增加一個高強度（dù）定位鍵。方便有效的（de）方法是使用圓（yuán）柱（zhù）鑰匙（shí）。導孔與分型（xíng）麵的垂直度非常重（chóng）要。加工（gōng）過程（chéng）中動、定模夾緊到位，鏜（táng）床一次精加（jiā）工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此（cǐ）外，導（dǎo）柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求（qiú）。

動模板彎曲：注塑（sù）模具注射時（shí），型腔內的（de）熔（róng）融塑料產生巨大的（de）背壓，一（yī）般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這（zhè）個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用（yòng）低強度的鋼板代（dài）替動模（mó）板（bǎn）。在帶頂杆頂杆的注塑模（mó）具中，由（yóu）於兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動（dòng）模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板（bǎn）。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模（mó）板厚度，提高承載能力。

注塑（sù）模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模（mó）具根據澆注係統類型的不同可分為（wéi）三種。熱流道模（mó）具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流（liú）道板、溫控（kòng）電箱等組（zǔ）成。我們常見的熱流道係統有單（dān）點熱澆口和多（duō）點熱澆口兩種。單點熱澆口采（cǎi）用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型（xíng）腔單澆口的（de）塑料模具（jù）;適用（yòng）於（yú）單腔多點進料或（huò）多腔模具。這類注塑（sù）模具的結構與精澆口大（dà）致（zhì）相同，比較大的（de）區別是流（liú）道在一（yī）個或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷（lěng）料脫模，而流道和澆口直接在產（chǎn）品（pǐn）上，所以流道不需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。

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