一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流（liú）道設計成長度相等、形狀及截麵（miàn）尺寸（cùn）相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺（chǐ）寸使各（gè）澆口的流量（liàng）及（jí）成型注塑加工工藝條件達（dá）到一（yī）致，這就是注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形（xíng）式分平衡（héng）式和非平衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均對（duì）應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的（de）尺寸誤差控製在（zài）1%以內。非（fēi）平衡式是指由主流（liú）道到（dào）各個型腔的分流道的長度可能不是（shì）全部對應相等，為了達到各個型腔（qiāng）均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開（kāi）成不同的注塑（sù）加（jiā）工尺寸，采用（yòng）這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到（dào）控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡（héng）式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加（jiā）工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可（kě）以通過（guò）粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷（duàn）或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔（qiāng）時，各澆口計算的（de）BGV值必須相等;不同塑件（jiàn）多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡（héng）的試模步驟 目（mù）前，模具生產常采用試模的方（fāng）法（fǎ）來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首（shǒu）先將各澆口的長（zhǎng）度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部（bù）會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度（dù）略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工（gōng）藝條（tiáo）件重複上述步驟直至滿意（yì）為止。需要指出的是，試模過程（chéng）中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口（kǒu）小端間（jiān）的（de）溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴（zuǐ）端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型（xíng）性能不佳，如果這裏溫（wēn）度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將（jiāng）主流（liú）道延長（zhǎng）以接（jiē）收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把這一用來容納（nà）注射間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在（zài）主流道對麵的動模板上（shàng），其標（biāo）稱直徑與（yǔ）主流道大端直徑相同或略（luè）大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體（tǐ）積小（xiǎo）於冷料穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷（lěng）料穴形式（shì）;是端部為Z字形（xíng）拉料杆（gǎn）形式的冷料穴，是常用的一種（zhǒng）形（xíng）式，開模時主流道（dào）凝料（liào）被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而（ér）不能自動脫落;是靠（kào）帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實（shí）現自（zì）動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上（shàng）;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有（yǒu）分（fèn）流錐形式拉料杆的冷料穴，適（shì）合各（gè）種塑料，適用於（yú）中間有孔的塑件（jiàn）而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形（xíng）式的場（chǎng）合。

有時因分流道（dào）較長，塑料熔體充模（mó）的溫降較（jiào）大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端（duān）的冷料（liào）進入型腔。冷料穴除了（le）具有（yǒu）容納冷料的作（zuò）用以外，同時還具（jù）有在開模時將主流道和分流道的冷凝（níng）料鉤（gōu）住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆（gǎn），隨推出（chū）動作推出（chū）澆注係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料穴（xué），有時由於塑料（liào）性能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料（liào）或塑件要求不高時，可不必設置 冷（lěng）料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便（biàn）增設。

注（zhù）塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔（qiāng）時，必須順序排出型腔及澆注係（xì）統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子（zǐ）揮發氣體。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產生（shēng）的氣體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪（lún）廓不清（qīng）及充填缺料等成型缺陷，另（lìng）一（yī）方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部（bù）炭化或燒焦，同時（shí）積存的氣體還會產生反向壓力而降（jiàng）低（dī）充模速度，因此設計型腔（qiāng）時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的（de）均（jun1）勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型（xíng）腔部位開設溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣（qì）：通常中小型模具的（de）簡（jiǎn）單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙（shuāng）支點（diǎn）的固定型（xíng）芯端部與模板的配合間隙進行（háng）排氣，其間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型（xíng）麵上開設排氣槽排（pái）氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開（kāi）放的燕尾式（shì），以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止在（zài）排氣槽對著操作工人的情況注（zhù）射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動（dòng）能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位（wèi）不在（zài）分型麵上（shàng），其附（fù）近又無（wú）可供排氣的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製（zhì）性排氣：在氣體滯（zhì）留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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