在很多情況下，模具加工完也會體（tǐ）現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度（dù）上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針（zhēn）對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料（liào）時，優先采用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂（shā）輪自（zì）磨性（xìng）好，磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新（xīn）材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示（shì）出十分好的加工效果（guǒ），在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨（mó）削加工（gōng）中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後（hòu），會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合理使用冷卻（què）潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允許範圍內，以防（fáng）止工件熱（rè）變形。改善磨（mó）削時的冷卻條（tiáo）件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂輪的中心，切削液可直接進（jìn）入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表（biǎo）麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降低到最低（dī）限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產（chǎn）生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消（xiāo）除磨削的（de）殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處（chù）理以提高（gāo）韌性。
    4、消（xiāo）除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中（zhōng）浸1.5min，然（rán）後在（zài）30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘留應（yīng）力（lì）降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精（jīng）密磨削（xuē）要注意環境溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知，300mm長的鋼件，溫（wēn）差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工工序都需充分考慮（lǜ）這（zhè）一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造（zào）精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是（shì）磨削金屬，因而（ér）磨削力小，磨削熱也（yě）小（xiǎo），不會（huì）產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置（zhì）小，如磨削（xuē）硬質合金，碳化矽砂輪（lún）的磨損量大約（yuē）為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向（xiàng）進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向（xiàng）進給量，使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減少，散熱條（tiáo）件得到改善，從而有效地控製表層溫（wēn）度的提高。