在製（zhì）造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個（gè）新目標（biāo）。 
產品設計 
1．板材選擇（zé） 
    在滿足整車強度要（yào）求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我（wǒ）公司一款前防撞梁（liáng）內（nèi）板製件材料（liào）選用瑞典刀口（kǒu）料DOCO860，因板（bǎn）材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題（tí），我們隻能通過回彈補償進（jìn）行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪（làng）費嚴重。 
2．產品（pǐn）結構 
    多（duō）車型（xíng）開發時，應多考（kǎo）慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具（jù）結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工（gōng）程（SE）是在產品設計階段，衝（chōng）壓工藝師先期介入進行產（chǎn）品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的（de）開發周期。運用同步工（gōng）程之（zhī）後省去了一個過程環節，使工裝製造在（zài）最（zuì）短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目（mù）前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線（xiàn）而言，為保（bǎo）證生產廢料的自動滑落，滑料板與（yǔ）工作台的夾角必（bì）須大於20°，加上自動線模具送（sòng）料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是（shì），對於整車來講，降低模具高（gāo）度是節約模具開發成本有效（xiào）的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自（zì）身（shēn）情況選擇生產方式和生（shēng）產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工（gōng）藝，後考慮拉延工藝 隨（suí）著高強度鋼板（bǎn）在汽車生產（chǎn）中的運用，為保證高強（qiáng）度（dù）板材能夠成形，采（cǎi）用落料後成形方法（fǎ）成功機率較高，落料與拉延（yán）相比沒有壓邊圈，材（cái）料利（lì）用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定（dìng）最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後（hòu）的廢料可以再次用於生產同等（děng）材質的小部件。 
（3）最（zuì）大限度要求實現左右件合模或一模多（duō）腔的方式，如果將左（zuǒ）右件合模生產隻（zhī）需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對（duì）稱件的尺寸即為新工藝（yì）的模具外（wài）形尺寸（cùn）。相比較來說可（kě）以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對（duì）於窄長類（lèi）零件建議（yì）使用一模多腔的方（fāng）式進行生產。 
2．模具（jù）設計 
    模具結構設計中，有些結構是多（duō）餘的。例如（rú）為保證取件順暢，模（mó）具（jù）上往往保留氣（qì）動頂料裝置，這個在實（shí）際生（shēng）產中幾乎用不（bú）到。 模（mó）具（jù）使用壽命的要求直接影響到模具的材料（liào）選擇。一般要（yào）求模具的使用壽命（mìng）為50萬衝次，但在目前多（duō）品（pǐn）種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理（lǐ）。可以適當降低模具壁厚，從而（ér）降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平（píng）較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇（zé）GM係列、MoGr合金（jīn）以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用（yòng）拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件（jiàn）的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。