在模具設計方麵，影（yǐng）響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與（yǔ）頂出係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形（xíng）式和澆口的數量將（jiāng）影響塑料在模具型腔內的填充狀（zhuàng）態，從而導致塑件產生變（biàn）形。
流動距離越（yuè）長，由凍結層與中心（xīn）流動層之間流動和補縮引起的（de）內應力越大（dà）;反之，流動距離（lí）越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變（biàn）形也（yě）會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不（bú）均勻也將（jiāng）形成塑件收縮的不（bú）均勻，這種收縮差別導致（zhì）彎曲力矩（jǔ）的產生而使塑件發生翹（qiào）曲。
如果在（zài）注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔（róng）體很快（kuài）冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮（suō）的不均勻將（jiāng）使塑（sù）件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置（zhì）不平（píng）衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件（jiàn）變形（xíng）。因此，在設計頂出係統時應力求（qiú）與脫（tuō）模（mó）阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不（bú）能太小，以防塑件（jiàn）單位麵積受力過大(尤其在（zài）脫模溫度太高時)而使塑件產生（shēng）變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的（de）部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸（cùn）精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件（jiàn）的總體變形。
    用軟質（zhì）塑料來生產大型深腔薄壁的（de）塑件時，由於脫模（mó）阻力較大，而材料（liào）又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出（chū）方式，將使塑（sù）件產生變形，甚至（zhì）頂穿或產生折疊而（ér）造成塑（sù）件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機（jī）械（xiè）式頂出相結合的方（fāng）式效果（guǒ）會更好（hǎo）。