1.熱固性塑料（liào）模（mó）具的（de）工藝特性

常用熱（rè）固（gù）性塑料（liào）模具有酚醛、氨基塑料（liào）模（mó）具（jù）等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低（dī）壓擠塑封裝電子元件及澆注（zhù）成型等用（yòng）。

塑（sù）料模（mó）具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各（gè）種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型（xíng）收縮。

①成（chéng）型收縮的形式（shì）及特（tè）點：塑件（jiàn）成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺（chǐ）寸的（de）收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時（shí）的彈性恢複、塑性變形等因素（sù）導致塑（sù）件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因（yīn）此，在設計（jì）模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向（xiàng）異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則（zé）收縮小、強度低。另外，因（yīn）塑件各部位（wèi）密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這（zhè）使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤（yóu）其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應（yīng）考慮收縮方向（xiàng）性，按塑件形狀（zhuàng）、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成（chéng）型時，由於受各種成型因素（sù）的影響，會引（yǐn）起（qǐ）一係列的應力作用，在黏（nián）流態（tài）時不能全部（bù）消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘（yú）應力。當脫模後應力趨向平衡和儲（chǔ）存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使（shǐ）塑件發生再收縮稱為後（hòu）收縮（suō）。一般塑件（jiàn）在脫模後10h內變化大，24h後（hòu）基本定型（xíng），但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料（liào）模具小，擠塑及注（zhù）射成型的比壓塑成型的大（dà）。

d.塑件後處（chù）理收縮。由（yóu）於塑件（jiàn）按其性能及工藝要求（qiú），在成型後需進行熱處理，熱處理後（hòu）亦（yì）會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精（jīng）度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可（kě）用收瘤（liú）率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生（shēng）的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計（jì）參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同（tóng）批次的同品（pǐn）種塑料模具或（huò）同一塑件的不同部位其（qí）收縮（suō）值也經常不（bú）同。影響收縮率（lǜ）變（biàn）化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其（qí）各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填（tián）料（liào）、分子量及配比等不同（tóng）、則其收（shōu）縮率及各向異性也各不相（xiàng）同（tóng）。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚（hòu）、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵（miàn）及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型（xíng）工藝一般收縮率較（jiào）大，方向性明（míng）顯。預（yù）熱情況（kuàng）、成型（xíng）溫（wēn）度（dù）、成型壓（yā）力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性（xìng）對收縮率及方（fāng）向性均有影響。

綜上所述（shù），注塑模具設計時應根（gēn）據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件（jiàn）形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型（xíng）方向、注塑模具（jù）結構、進料口形式、尺（chǐ）寸和位置、成型工（gōng）藝（yì）等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各（gè）項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填（tián）充型（xíng）腔的能力稱為流動性。流動性是模（mó）具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料（liào）過多（duō），填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時應根據流動（dòng）性能來考（kǎo）慮澆注係統、分型麵及進（jìn）料方向等。熱固（gù）性（xìng）塑料模具流動性通常以拉西格流動（dòng）性來表示，數值大則流動性好。每（měi）一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動（dòng）性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌（qiàn）件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證（zhèng）每批塑（sù）料模（mó）具都有相同的流動性，在實（shí）際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性（xìng）有差異的塑料模具加以配用，使（shǐ）各批塑料（liào）模具流動（dòng）性（xìng）互相（xiàng）補（bǔ）償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外，在填充（chōng）型腔時還常（cháng）受各種（zhǒng）因素的影（yǐng）響而（ér）使塑（sù）料（liào）模具實（shí）際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水（shuǐ）分及揮發物多、預熱及（jí）成型條（tiáo）件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則都有利於改變流動性。反之（zhī），預熱（rè）或成型條件不良、模具結構不良、流動（dòng）阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存（cún）溫度高（gāo）等則都會導致塑（sù）料模具填（tián）充型（xíng）腔時實際的流（liú）動性能（néng）下降而造成填充不（bú）良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積（jī）為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件（jiàn）兩者體積 cm3/g 或質量體積之（zhī）比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大（dà），同時又說明塑粉內充氣多，排氣（qì）困難，成型周期長，生產效（xiào）率低。質量（liàng）體積（jī）小（xiǎo）則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所不（bú）同（tóng）。

(4)水分（fèn）及（jí）揮發物含量

各種塑料模具中含有（yǒu）不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大（dà），易發生波（bō）紋、翹（qiào）曲等弊病，影響塑件機電（diàn）性能。但（dàn）當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同（tóng）塑料模具應按要（yào）求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對（duì）預熱後的原料也（yě）應防止再吸濕。

由於各種塑料模（mó）具中含有不同成分的水分及揮發物，同（tóng）時（shí）在縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各（gè）種塑（sù）料模具的（de）此類特性有所了解（jiě），並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或（huò）成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化（huà）轉變成可塑性（xìng）粘流狀（zhuàng）態，隨之流動（dòng）性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料（liào）則應（yīng）注意便於裝料，裝卸（xiè）嵌件及選擇合理（lǐ）的成（chéng）型條件（jiàn）和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型（xíng）不良。

塑料模（mó）具的成型工藝（yì）性能，東莞（wǎn）市馬馳科注（zhù）塑模具廠表（biǎo）示硬化速度與塑料模具品（pǐn）種、壁厚、塑件（jiàn）形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動（dòng）性（xìng）的（de）條件下，盡量提高其硬化速度（dù），一般預熱（rè）溫度高、時間（jiān）長則硬化速度加快（kuài）。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或（huò）成型條件予以適（shì）當控製。硬（yìng）化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時（shí）應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保（bǎo）持較長時間的流動狀（zhuàng）態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。