為（wéi）了（le）減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的注塑模具加工的試模（mó）程序，並（bìng）可資利用於建立日常工作方（fāng）法。 

1、查看（kàn）料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料（liào）或雜（zá）料射（shè）入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的（de）溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但（dàn）是（shì）不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起充（chōng）模（mó）變化。 

4、等到機器及模具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間來查看（kàn）成品可（kě）能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口（kǒu）塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量（liàng）會減小而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱時螺杆前進時（shí）間亦需酌予增加以（yǐ）便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理（lǐ）的控製公（gōng）差。 

8、將連續的樣品（pǐn）測量（liàng）並記錄其重要尺寸(應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製（zhì）品尺寸是否穩定。 

(2)是否某（mǒu）些尺（chǐ）寸有增加或減少的（de）趨勢而顯示機器加工條件仍在變（biàn）化，如（rú）不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺（chǐ）寸之變動是否（fǒu）在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察（chá）是否每模穴之成品（pǐn）其質（zhì）量都可被接受，其尺寸（cùn）能在容許（xǔ）公差之內。把量出連續或大或（huò）小於平均值的（de）模穴號記下，以便檢（jiǎn）查注塑模具之尺寸是否正確。