模具作（zuò）為工件（jiàn）製造的（de）重要工（gōng）具,在進行加工過（guò）程中難免會有一些缺（quē）陷（xiàn）,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理（lǐ）選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能（néng）硬而脆,且易產生新的切削刃,因此（cǐ）切削（xuē）力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好（hǎo）,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低（dī）硬（yìng）度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精（jīng）磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比（bǐ）較適合,當加工硬質（zhì）合（hé）金、淬火硬度高的材（cái）料時,優先采用有（yǒu）機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好,磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十（shí）分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及（jí）時（shí）修整砂輪（lún）,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓（yā）,造成工件表麵燒傷,強（qiáng）度降低。

2、合（hé）理使用冷卻（què）潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑（huá）的三大作用,保持冷（lěng）卻潤滑（huá）清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以（yǐ）防止工件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入（rù）磨削區,發揮（huī）有效的冷（lěng）卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力（lì）降低到最低限（xiàn）度,因為淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力的作用（yòng）下,組織產生相（xiàng）變極易使工件產生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模（mó）具的精密（mì）磨削（xuē）要注意（yì）環境溫度的（de）影響,要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素（sù）的影響。

6、采用電解磨削加工,改善（shàn）模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm;另（lìng）外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合（hé）金,碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理（lǐ）選擇（zé）磨削（xuē）用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給（gěi）量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高（gāo）。