新模具注塑成型之前或機（jī）台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠的後續生（shēng）產是否順（shùn）暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步（bù）驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技術參數（shù），以利於（yú）產（chǎn）品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關（guān）資料：
　　
　　最好（hǎo）能取（qǔ）得（dé）模具的設計圖麵，詳予分（fèn）析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其（qí）機械配合動作：
　　
　　要注意（yì）有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無（wú）泄漏，模具之（zhī）開（kāi）程若有限製的話也（yě）應在模（mó）上標明。以上動（dòng）作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時（shí）發現問題，再去拆卸模具所發生的（de）工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各（gè）部動作（zuò）得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試（shì）模射出機，在（zài）選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內（nèi）距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程（chéng）是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒（méi）有問題後（hòu）則（zé）下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意（yì）在鎖上所有夾模板及開模之（zhī）前吊釣（diào）不要取下，以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉落。模具裝妥後（hòu）應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之（zhī）動作是否確實。並注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此（cǐ）時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動作中注意看及聽（tīng）是否有任可不順暢動作（zuò）及異（yì）聲等現象。吊裝模（mó）具過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要（yào）是模具澆口與射嘴的校中心比（bǐ）較（jiào）困難，通常可以采用試紙的方（fāng）式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料（liào）之性能及模具之大小（xiǎo）選（xuǎn）用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模（mó）溫提高之後須再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹之後（hòu）可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部（bù）的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建（jiàn）議（yì）在調整試模條（tiáo）件時一次（cì）隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與（yǔ）將來（lái）量（liàng）產盡（jìn）可能（néng）采用同樣的（de）原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏（yán）色需求，可一並安排試色。
　　9.內應（yīng）力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以（yǐ）二次加工（gōng）模具在慢速合上（shàng）之後，要調（diào）好關模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查過後再將（jiāng）關模速度（dù）及（jí）關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常（cháng）關模及關模（mó）速度。如果涉及最大（dà）行程的限製開關時，應把開模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間整個（gè）開（kāi）模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在（zài）塑料機上機械（xiè）式頂出杆也必須調（diào）在（zài）全速開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行（háng）程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太（tài）高或（huò）太低。
　　(c) 充模（mó）速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以（yǐ）防止成品短（duǎn）射、斷裂、變（biàn）形、毛邊（biān）甚至傷及模具（jù）。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝（bāo）環擠傷成品。這類情（qíng）況可能會使你花費兩三個（gè）小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但（dàn）事先做的充份（fèn）考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種（zhǒng）加工（gōng）條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利用於建（jiàn）立日常（cháng）工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用（yòng）不同的原料（liào）很可能得出不同的（de）結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防（fáng）劣解膠（jiāo）料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的（de）溫度是否適合於加工之（zhī）原（yuán）料。
　　3.調整壓力及射（shè）出量（liàng）以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑（pǎo）毛邊尤其是還有某些模（mó）穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控（kòng）製條件之（zhī）前應（yīng）思考（kǎo）一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利（lì）用（yòng）這（zhè）段（duàn）時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間（jiān）不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否（fǒu）則成品重量會降低而損及成品之性（xìng）能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需（xū）酌予（yǔ）加長以便壓實成品（pǐn）。
　　6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩（wěn）定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價（jià）值）。
　　8.將連續的（de）樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品（pǐn）量得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意（yì）：
　　
　　(a)製品尺寸是（shì）否穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之變動是（shì）否（fǒu）在公差範圍之內（nèi）。
　　
　　10.如果成（chéng）品尺寸不甚（shèn）變動而加工之（zhī）條件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每一模穴之成品（pǐn）其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在容許公（gōng）差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢查模具之（zhī）尺寸是否正確。
　　
　　記錄試（shì）模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數（shù）據以（yǐ）做為修改（gǎi）模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使（shǐ）加（jiā）工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率（lǜ）太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予（yǔ）以修正之，若（ruò）模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件，如充模速（sù）率， 模（mó）具溫度及各部壓力（lì）等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合情形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正（zhèng），也許（xǔ）可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其均（jun1）勻度（dù）
　　5.檢查及修改射出機（jī）之故障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控（kòng）製（zhì）器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較（jiào）已修正之後的樣品是否改（gǎi）善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺（luó）杆加料時期等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前（qián）工廠試模時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模（mó）溫（wēn）足以影響樣品之尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來（lái）量產時就可能出現困難。

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