新模具（jù）注塑（sù）成型之前，或機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞（huài），將直接影響工廠的（de）後（hòu）續生產是否（fǒu）順暢，因此，在試模（mó）過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用的（de）技術參數，以利於產（chǎn）品（pǐn）的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工（gōng）作台上檢查其機械配合動作

要（yào）注意有否刮傷、缺（quē）件及鬆（sōng）動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部（bù）動作得宜後，就要選擇適合的試（shì）模注塑機，在（zài）選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內（nèi）距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認（rèn）沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應（yīng）注意，在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前（qián），吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後（hòu），應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作（zuò），如（rú）滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是（shì）否確實（shí），並注意射料嘴與進料口是否對準。

下（xià）一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽（tīng）是（shì）否有任（rèn）可不順暢動（dòng）作及異聲等現（xiàn）象。吊（diào）裝模具過程（chéng）其實比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是模具澆（jiāo）口與（yǔ）射嘴的調校中心比較困難（nán），通常可以采用（yòng）試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小（xiǎo），選用（yòng）適當的模溫控製機，將模具溫度提高（gāo）至生（shēng）產時所須的溫度（dù）。等模溫（wēn）提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹（zhàng）之後（hòu）可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議（yì）在（zài）調整（zhěng）試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依（yī）原料不同（tóng），對所采用的（de）原枓做適度的烘烤（kǎo）。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可（kě）一並安（ān）排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次（cì）加工。應於試模（mó）後，待製品穩定（dìng），即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖（suǒ）模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及模（mó）具變形。

以上步驟（zhòu）都檢查（chá）過後，再將關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在（zài）塑料機上，機械式頂（dǐng）出杆也必須（xū）調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在（zài）作第一（yī）模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否（fǒu）太高或太低；

（3）充模速度是否太快或（huò）太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿（chuān）製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製品。若加工（gōng）周期太長，則模芯的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所（suǒ）發生的一切可（kě）能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴（yán）重並（bìng）昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免（miǎn）量產（chǎn）時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調（diào）整及控製各種加工條件，並找（zhǎo）出（chū）最好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準的試模（mó）程序，有利用於建立日（rì）常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試（shì）模與（yǔ）生產若用不同的原料，很可（kě）能得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力（lì）及射出量，以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在（zài）調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是（shì）中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可（kě）利用這段（duàn）時間來查看製品可（kě）能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於澆口塑料凝固（gù）的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長（zhǎng），以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期（qī）。

7.把新調出（chū）的條件（jiàn）至（zhì）少運轉30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製公（gōng）差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量（liàng）並記錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某（mǒu）些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控（kòng）製或油（yóu）壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變動是否在公差範圍之（zhī）內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被（bèi）接受，其（qí）尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平均值的模穴（xué）號記下，以便檢查模（mó）具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到（dào）的參數

記錄且分析數據，以作為（wéi）修改模具及生產條件（jiàn）之需要，且為未來（lái）量產時（shí）之參考依據。

1.使（shǐ）加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過（guò）大或過小（xiǎo）以（yǐ）調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以（yǐ）修正之，若模穴與澆口尺寸尚（shàng）屬正（zhèng）確（què），那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即（jí）使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢討所（suǒ）有的記錄（lù）數值之後，保留一（yī）套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改（gǎi）善（shàn）。妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺（luó）杆加（jiā）料時期等（děng），簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時（shí）往（wǎng）往忽略模（mó）具溫度，而（ér）在短時試模及將來量產時，模具溫度最不（bú）易（yì）掌握，而不正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若（ruò）不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上（shàng）就是深圳注塑（sù）模具工廠（chǎng）給大家分享（xiǎng）的注塑成型前試模注意事項（xiàng），希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多（duō）模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！