一套手機外殼的製作涵蓋了結構（gòu）設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷（shuā）等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結（jié）構設計

 手機外殼通常由（yóu）四大件：麵殼（ké）(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件（jiàn），如池蓋（gài）、按（àn）鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成（chéng）。這些組件在結構設計中需要充分考（kǎo）慮到互配性（xìng），以及與電路板和電池等部件的裝配。

 在結（jié）構設計中需要考（kǎo）慮很（hěn）多相關問題，如材料選用、內（nèi）部（bù）結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審造（zào）型設計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出（chū）模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人（rén）員配（pèi）合)等是否合理。

  根據造型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製（zhì）造、產品裝（zhuāng）配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確（què）定產品功能是否能實現，用戶使用是否（fǒu）最佳（jiā）。

   進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝（yì）。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊（jǐn）固（gù）方式、產（chǎn）品（pǐn）變型、元器件的安（ān）裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計要（yào）盡量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成（chéng）本。

    確（què）定整個產品（pǐn）的生產工藝、檢（jiǎn）測手段，保證產品的（de）可靠性。

    模（mó）具設計

    模（mó）具設計必須充分考慮產品（pǐn）的結構（gòu）、裝配，同時還需（xū）要考慮生產中產品的脫模以（yǐ）及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹（shào）產品筋（jīn）條（tiáo）及（jí）卡鉤、螺母孔等（děng）位置（zhì）的設計注意點。

    筋條（Rib）的設（shè）計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚（hòu）度最好不大於（yú）殼子本體厚度的0.6倍。

    高（gāo）度不要（yào）超過本體厚度的3-5倍。

    拔（bá）模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做（zuò）成封閉（bì）式的(在壁厚保證不縮水（shuǐ）的情況下（xià）)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的（de）尖端導0.1mm的圓角（jiǎo），以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的（de）拔模，作（zuò）為拆卸角。

    卡（kǎ）槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地方導（dǎo）斜角做轉換區（qū）。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷等緊（jǐn）固件或者是做熱壓時螺母（mǔ）的（de）定位、熱（rè）熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋（lèi）相連增加強度。

    此外，模具鐵料的（de）厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每增加千分之一英寸（cùn）的咬花深度需增加一（yī）度的拔（bá）模角。

    注塑工藝（yì）

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料（liào）成型，由於PC的流（liú）動性比較（jiào）差，所以工藝上（shàng）通常采用高（gāo）模溫、高料溫填（tián）充；采用的澆口（kǒu）通常為點澆口，填（tián）充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保（bǎo）壓（yā）)切換位（wèi）置，對於解決澆口氣痕以及欠注飛邊等（děng）異常會有很大的（de）幫助。

    以下為手機產品的成型條件要（yào）點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓（yā）等（děng）成型參（cān）數的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最（zuì）佳的（de）成型溫度設定與很多因素有（yǒu）關，如注塑機（jī）大小、螺杆組態、模（mó）具及成（chéng）型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓（ràng）塑料漸漸地熔（róng）融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆（gǎn）設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較（jiào）長的成型品也較易（yì）填（tián）滿。而低模溫則能縮（suō）短（duǎn）成型周期。螺杆回轉速（sù）度

    建議（yì）40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設（shè）計而調整。

    為了盡速填滿模（mó）具（jù），注塑（sù）壓力（lì）愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高（gāo）可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為（wéi）求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關（guān）係，使用直接澆（jiāo）口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕（hén）現象，應用較慢之射速（sù）。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷（xiàn）。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發（fā）生殘留應力。而殘留應（yīng）力可用退火（huǒ）方（fāng）式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠（qiàn）注（zhù）：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力（lì）、控製好（hǎo）V