注塑模具的設計（jì）須按照以下幾個步驟（zhòu）進行：

一、接受任（rèn）務書

成型塑料製件的任務書通常由製件設計（jì）者提出，其內容如下（xià）：

1、經過審簽的正規製製件圖紙，並注明采用塑料的牌號、透明度等;

2、塑（sù）料製件說（shuō）明書或技術要求;

3、生產產量;

4、塑料製件樣品。

通常模具設計任（rèn）務（wù）書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人（rén）員以成型塑料製件任務書、模具設（shè）計任務書（shū）為依據來設計模具。

二 、收集（jí）、分（fèn）析、消化原始資料

收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時（shí）使用。

1、消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料（liào）製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能（néng）方麵的要求是什麽，塑件的幾（jǐ）何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允（yǔn）許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。

選擇塑（sù）料製件尺寸精度最高（gāo）的尺寸進行（háng）分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來（lái）。此（cǐ）外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。

2、消化工藝資料，分析工藝任務（wù）書所提（tí）出的成型方（fāng）法、設備型號、材料（liào）規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。

成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有（yǒu）好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料（liào）製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金（jīn）屬的條件（jiàn）、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明（míng）性（xìng）或者相反的反射性能、膠接性（xìng）或者焊接性等要求。

3、確定（dìng）成（chéng）型方法采用直壓（yā）法、鑄壓法還是注射法。

三、 塑件分析（xī）及注射機（jī）選用

1、明確塑件設計要（yào）求，仔細閱（yuè）讀塑件製品零件圖，從製品的塑料品種，塑（sù）件形狀，尺寸精度（dù），表麵粗糙度等各方麵考慮注塑成型工藝的可行性和經濟（jì）性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構（gòu）修改的可能性。

2、明確塑件的（de）生產批量小批量生產時，為降低成本，模具盡（jìn）可能簡單;在大批量生產時，應保證塑件質量前提條（tiáo）件下，盡量采用一模多腔或高（gāo）速自（zì）動化生產，以縮短生產周期，提高生（shēng）產率，因此對模具的推出（chū）機構，塑件和流道凝料的自動脫模機構提出嚴格要求（qiú）。

3、計算塑件（jiàn）的體積和質量計算塑件的體積和質量是為了（le）選（xuǎn）用注塑機，提高設（shè）備利用率，確定模具型（xíng）腔數。

4、注塑（sù）機選用根據塑件的體（tǐ）積或重量（liàng）大致確定模具的結構，初步確定注（zhù）塑機型號（hào），了解所使用的注（zhù）塑機與設計模具有關的技術參（cān）數，如：注（zhù）塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球麵半徑，注塑（sù）機最大注（zhù）塑量，鎖模力，注塑（sù）壓力，固定模板和移動模板麵積大（dà）小（xiǎo）及安裝螺孔位置，注塑機拉（lā）杆的（de）間距，閉合厚度，開模行程，頂（dǐng）出行程（chéng）等。

四、 模具設計的有關計算

1.凹，凸模零件工（gōng）作尺寸的計算;

2.型腔壁厚，底板厚度的確定;

3.模具加（jiā）熱，冷卻係統的確定。

五、 模具結構設（shè）計

1、型腔布置。 根據塑件的幾何結（jié）構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造（zào）難易、模具成本等（děng）確定型腔數量及其排列方式。

對於注射模來說，塑料製（zhì）件精度為3級和3a級，重量為5克（kè），采用硬化（huà）澆注係統，型腔數取4-6個;塑料（liào）製件為一般精度(4-5級)，成（chéng）型材料為局部結晶材料（liào），型（xíng）腔數可取（qǔ）16-20個;塑料製件（jiàn）重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。

對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量（liàng）時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多（duō）型腔數較之指（zhǐ）出的4-5級精度的塑料增多至50%。

2、塑件成型位置及分型麵選擇，分型麵的位置（zhì）要有利於模具加工（gōng），排氣、脫模及（jí）成型操作，塑料製件的表麵質量等。

3、確定澆注係統(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小（xiǎo）)和排氣係統(排氣的方法（fǎ）、排氣槽位置、大（dà）小（xiǎo）)，拉料杆（gǎn）的形式選擇（zé）。

4、選擇頂出方式(頂杆、頂管、推板、組合式頂出)，決定側凹（āo）處理方法、抽芯方式。

5、決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位（wèi）置（zhì）、加熱元件的安裝（zhuāng）部（bù）位。

6、根據模（mó）具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零（líng）件厚度及外形尺寸，外形（xíng）結構及所有連接、定位、導向件位置。

7、模具（jù）工作零件的結構設計。

8、側分型與抽芯機構的設計。

六、模具（jù）總體（tǐ）尺寸的確定

選購模（mó）架模架已逐漸標準化，根據生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以（yǐ）上模（mó）具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整（zhěng）結構圖。

七、 注塑機參數的校核

1.最大注塑量的校核;

2.注塑壓力的校核;

3.鎖模力的（de）校核;

4.模具與（yǔ）注塑機安裝（zhuāng）部分（fèn）相關尺（chǐ）寸校核，包括閉合高度，開模行（háng）程，模座安裝（zhuāng）尺寸等幾方麵的相關尺寸校核（hé）。

八（bā）、模具結構總裝圖和（hé）零件工作圖的繪製

模具總圖繪製必須符合（hé）機械製（zhì）圖國家標準（zhǔn），其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有區別，隻是為了更清楚地表達模具中成型製品的形狀（zhuàng），澆口位置的設置，在模具總圖的俯視圖（tú）上，可將定模拿掉，而隻畫動模部分的俯視圖。

模具總裝圖應該包括必要（yào）尺寸，如模具閉合尺寸，外形尺寸，特征尺寸(與注塑機配（pèi）合的定位環尺寸)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零件（jiàn）移動起止點)及技術條件，編寫零件明細表等。