一、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓（yā）下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢（màn）各3次開合，在開合（hé）過程中有無異常（cháng）聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作（zuò）順暢，有無幹涉發生（shēng）。

2. 模（mó）具頂出係（xì）統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的（de）頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或（huò）卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否（fǒu）加（jiā）定位銷(防止鬆動或轉動（dòng））；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出（chū）時是否有（yǒu）異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中（zhōng）、慢速度各複位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複位（wèi）後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與（yǔ）模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作（zuò）發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有（yǒu）頂針複（fù）位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位（wèi）回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行（háng）位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行（háng）位在空運行中有無拉（lā）傷、“卡死”現象（xiàng）。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次打5模（mó），稱量其（qí）重量；

• 記錄各（gè）模中每個產品（pǐn）的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模（mó）；

• 稱量（liàng）並記錄上述（shù）每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則（zé）可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡（héng）；

• 如（rú）果是單型腔（qiāng）模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆（jiāo）口凍結）時間的測試

• 保（bǎo）壓時（shí）間先設（shè）定為1秒時，每次成型3模（mó）產品；

• 如表格（gé）所示，依次增加保（bǎo）壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷（lěng）凍封（fēng）膠，產品重（chóng）量不增加為止）；

• 如下圖所（suǒ）示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型（xíng）腔的產品（pǐn）重量，把數（shù）據依次記錄（lù）在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖（suǒ）模力（lì）的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大（dà）鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次（cì）成型（xíng）3模（mó），記錄每模產品重量，直到產品重量突（tū）然變大（dà），重量增加5%左右（yòu）產品周邊開始（shǐ）產生（shēng）飛（fēi）邊時為止。

五、最佳冷卻時（shí）間的確定方法

• 在注（zhù）塑工藝條件合（hé）適的情況下（xià）（產品打飽後），估算（suàn）冷卻（què）時間（初選一較長（zhǎng）的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表（biǎo）中記錄產品尺寸，觀察（chá）膠件變（biàn）形情況；

• 產品（pǐn）冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現變（biàn）形，尺寸開（kāi）始減小時為止；

• 每個冷卻時間所（suǒ）注塑出的產品，應在膠件（jiàn）充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間（jiān）的依據——考慮（lǜ）產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷（lěng）卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時（shí）間的估算公式：

s=最短（duǎn）的冷卻時（shí）間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴（kuò）散係數（shù）（c㎡/每秒（miǎo））

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流（liú）動狀況的（de）測試

• 使（shǐ）用壓力表與流（liú）量表進行測量，把（bǎ）測量出的數據填入表中；

• 測（cè）量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷（lěng）卻水流（liú）量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀（zhuàng）態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果（guǒ）與平均值的（de）差異超過2℃ ，則表明（míng）模具冷卻效果不均（jun1），應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度（dù）

• 記錄液壓油溫（wēn）度、熔膠（jiāo）溫（wēn）度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置（zhì），隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間（jiān）設定為零，確（què）定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到膠（jiāo）件的95%位（wèi）置（zhì）（觀察是否（fǒu）有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰（fēng）值壓力（lì）記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速（sù）度、增大射膠壓力，觀察並記（jì）錄填充到膠件的95%位置時所對應的（de）射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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