在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能（néng）下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇和（hé）修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬（yìng）度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨（mó）時選擇（zé）適（shì）當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時，優先采用有（yǒu）機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的（de）應用，CBN(立方（fāng）氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效（xiào）果，在數（shù）控成型（xíng）磨床、坐（zuò）標（biāo）磨床、CNC內外圓磨（mó）床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂（shā）輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後（hòu），會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合理使用（yòng）冷卻潤滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將（jiāng）切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切（qiē）削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後（hòu）的淬火應力降低到最低限度，因為淬火（huǒ）應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力（lì）的（de）作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應力，在磨削後（hòu）應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響（xiǎng），要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電（diàn）解磨（mó）削加工，改善模具製造（zào）精度和表麵（miàn）質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產（chǎn）生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵（miàn）粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬質（zhì）合（hé）金，碳化（huà）矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理（lǐ）選擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如（rú）適當（dāng）減少徑（jìng）向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散熱條件得到（dào）改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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