在模具設計方麵，影響塑件變形的因（yīn）素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆（jiāo）口的位置、形式和澆口的數量將影響塑（sù）料在模具型腔內的填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層（céng）之間流動（dòng）和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離（lí）越短，從澆口（kǒu）到製（zhì）件流動末端的流動時間越短，充（chōng）模時凍結層厚度減（jiǎn）薄（báo），內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少（shǎo）。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不（bú）均勻也將形（xíng）成塑件收縮（suō）的不均勻，這種收（shōu）縮差別導致彎曲力（lì）矩的產生而使塑（sù）件發生翹曲。
如（rú）果在注射成型平（píng）板形塑件時所用的（de）模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層（céng）則會繼（jì）續收（shōu）縮，收縮的不均勻將使塑件翹（qiào）曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係（xì）統的設計也直接影（yǐng）響塑件的變形。如果頂出係統布置（zhì）不平衡，將造成頂出（chū）力的不平衡而使塑件（jiàn）變形。因此，在設計頂出係（xì）統時（shí）應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的（de）截麵積不能太小，以（yǐ）防塑件單位麵積受力（lì）過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大（dà）的部位（wèi）。在不影響塑件質（zhì）量(包括使用要（yào）求、尺寸精度與外觀等（děng）)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的（de）總體變（biàn）形。
    用軟質塑料來生產（chǎn）大型深腔薄壁的塑件時，由（yóu）於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿（chuān）或產生（shēng）折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯（lián）合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更（gèng）好。

標題：模具結構（gòu）對（duì）注塑製品（pǐn）產生的影響 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/1203.html

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