注塑模具是在成型中賦予塑料以形（xíng）狀和尺寸的部件。模具（jù）的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能（néng）、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三（sān）部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆口等。成型零件（jiàn）是指構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括動模、定（dìng）模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如（rú）圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通（tōng）道。主流道（dào）頂部（bù）呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進（jìn）口直（zhí）徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大（dà）小而定（dìng），一般為4—8mm。主流（liú）道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端（duān）的一個（gè）空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模（mó），其底部（bù）常（cháng）由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成（chéng）曲折鉤（gōu）形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物（wù）。

分（fèn）流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使熔料（liào）以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應（yīng）成（chéng）對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對（duì）塑料熔（róng）體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的（de）難易（yì）都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物（wù）的冷卻（què）不（bú）利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采（cǎi）用的是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且開設在（zài）帶（dài）有脫模（mó）杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流（liú）動阻力（lì）提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大（dà）的（de）可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿（mǎn）足（zú）需要的前（qián）提下應盡量減小截（jié）麵（miàn）積（jī），以免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口（kǒu）

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與（yǔ）主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以它是整（zhěng）個流（liú）道係（xì）統中截麵積最小（xiǎo）的部分。澆口的（de）形狀和尺寸（cùn）對製品質（zhì）量影響很（hěn）大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注（zhù）射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通過的（de）熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便（biàn）於（yú）製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而長度（dù）宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小（xiǎo）則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作（zuò）構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔（kǒng）、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定的結構選擇分（fèn）型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材及（jí）強度和剛度的校核。為保證塑料製（zhì）品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣（qì）口

它是在模具中開設的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於（yú）型腔內的空氣（qì）以及（jí）由熔體帶（dài）入（rù）的氣體必須（xū）在（zài）料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品（pǐn）帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設在塑模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不（bú）會有很（hěn）多（duō）熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配（pèi）合（hé）間隙等來排氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前（qián）後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆（gǎn）等。

加（jiā）熱或（huò）冷（lěng）卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱塑性（xìng）塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的（de）冷卻介質隨塑料種類和製品結構（gòu）等而異，有冷水、熱水、熱油和（hé）蒸汽等。關（guān）鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和（hé）尺寸。應根（gēn）據熔料（liào）的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和模具（jù）結構，考慮冷卻通道的排布和冷（lěng）卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大（dà）批量生產，故要求模具使用時（shí）要高效率、高質量，成型後少（shǎo）加工或不（bú）加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成型（xíng）性能（néng）確定分型（xíng）麵和（hé）澆口位（wèi）置。

2.考慮模具製造工（gōng）程中的工藝性，據設備（bèi）狀況和技術力量確定（dìng）設計方案，保證（zhèng）模具從整（zhěng）體（tǐ）到零件都易於加工，易於（yú）保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有（yǒu）精度要求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加（jiā）工或少（shǎo）加（jiā）工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期（qī）短成本（běn）低，便（biàn）於裝配維修及更換易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模（mó）具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環（huán）等標準件。

一（yī）、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融（róng）物料從注射機噴嘴流（liú）入型腔的通道（dào），包括主流道、分流道、澆（jiāo）口、冷料井（jǐng）、拉料杆等。

2.成型（xíng）零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及（jí）其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包（bāo）括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結（jié）構件組成整體的連接（jiē）係（xì）統。

7.導向係統：保（bǎo）證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導（dǎo）滑（huá）槽等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/1254.html

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