注塑模具的特點由原材（cái）料的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內（nèi）塑料冷卻固化時的收縮行（háng）位，這（zhè）兩點（diǎn）決定了注塑（sù）模的特（tè）殊性和注塑模具設計難度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速率而（ér）變化，流動過程（chéng）中大分子（zǐ）沿流動方向產生定向，模（mó）腔（qiāng）充滿後，熔體（tǐ）被部分（fèn）壓縮，冷卻固化過程塑料（liào）的收縮非常複雜，模腔（qiāng）內各部位，各方向塑料收縮率不同，不同種類，牌號的塑料收（shōu）縮率有很（hěn）大差（chà）異，同一牌號的樹脂或塑料在加工時，因配方不同，其充模流動性及收縮率也不同。基於上述特（tè）點，注塑模（mó）具設計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理使用，並在設計過程中有效地利用塑（sù）料的特性。因此，在（zài）注塑模具設計過程中需要考慮（lǜ）的問題（tí）如下。

　　1，深入分析塑料件結（jié）構及其技術要求。塑料件的結構決定了注塑模結構（gòu）的複雜程度，塑料件的技術（shù）要求(尺寸精度（dù），表麵粗糙度等)決定了注塑模（mó）製造及成型工藝（yì）的難易，因此（cǐ）對於對於不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合理的結構形狀等，均應該（gāi）提出（chū）注塑件的改進設計方案，否（fǒu）則會（huì）增加注塑模具設計與製造及注塑成型工藝的難度。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規格製約（yuē）著注塑模的尺寸（cùn）和所能成型的（de）注塑產品的範圍（wéi）。

　　3，了解塑料的加工性能（néng）和工藝性（xìng）能。包括塑料熔體的流動行位，熔體所能達到的較大的流動距離比（bǐ）：分析流道和型腔各處的流動阻力，模腔內原有（yǒu）空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生的結晶，取向及其導致的內應力，塑料的冷卻（què）收縮和補償問題，塑料對注（zhù）塑模（mó）具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結（jié）構應進行合理的選擇。根（gēn）據塑料件的圖紙及技術要求（qiú），研究和選（xuǎn）擇適當的成型方法與設備，結合工廠（chǎng）的機械加工能力，提出注塑模具結構方案，充分征求有關方麵的意見，進行分析討（tǎo）論，以（yǐ）便設計（jì）出的注塑模結構（gòu）合理，質量可靠，操作方便。必要時（shí）可（kě）根據注塑模設（shè）計和加（jiā）工的需要，提出修改塑料件圖紙的要求，但（dàn）需征得用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應（yīng）計算正確。成型零件是確定塑（sù）料件形狀，尺寸和表麵質量的直接因素，關係甚大，需特別注（zhù）意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮（suō）率法（fǎ）。對（duì）精度較高並需（xū）控製修模（mó）餘量的塑料件，可按公差帶法計算，對於大型精（jīng）密塑（sù）料件（jiàn），盡量能用類比法，實測塑料件（jiàn）幾何形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌補理論上難以考慮的（de）某些因素的影響。

　　c，設計的注塑模具應當製造方便。設計注塑模時，盡量做到使設計的注塑模製造容易，造價便（biàn）宜。特別對那些比較複雜的成型零件，必須考慮是采用一（yī）般的機械加工方法加（jiā）工還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那麽加工之後怎樣進（jìn）行組裝，類似（sì）問題在設計注塑（sù）模時均需考慮和解決，同時還應考慮到試模以後的修模，要留有足夠的修（xiū）模餘量（liàng）。

　　d，設計的注塑模應當（dāng）效率高，安全（quán）可靠。這一要求涉及注塑模設計的許（xǔ）多方麵（miàn），如（rú）澆注係統需充，閉模塊，溫調西（xī）戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑（sù）模零件的耐用度影響整個注塑模的使用壽（shòu）命，因（yīn）此在設計這類零件時不但應對其材料，加工方法，熱處理等（děng）提出必要的要求，像推杆一（yī）類的銷柱件（jiàn）還容易卡住，彎曲，折斷（duàn），因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還（hái）應考（kǎo）慮如何方便的調整與更換，但需注（zhù）意零件壽命與注塑模相適（shì）應。

　　f，注塑模結構要適應塑料的成型特性。在設計注（zhù）塑模時，應充分了解（jiě）所用塑料的成型（xíng）特性並（bìng）盡量滿足要求，這（zhè）同（tóng）樣是獲得優質塑料件的重要（yào）措施。