現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁（bì）上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力（lì））。

12、模溫（wēn）太（tài）低。

13、沒（méi）有清（qīng）理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段（duàn）時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小。

5、模溫（wēn）是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射（shè）行程，需要的話（huà）進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加（jiā）熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑（sù）機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆（sōng）脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量（liàng）和塑（sù）化（huà）能力，然後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小時的注（zhù）塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查（chá）回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的（de）不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及（jí）產（chǎn）品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具（jù）的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。