在生產的時候，當塑料熔（róng）體（tǐ）在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形（xíng），當溫度下降，熔（róng）體冷卻凝（níng）固成（chéng）塑件，塑件（jiàn）尺寸要小於（yú）模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑（sù）膠製造時候澆口截麵尺（chǐ）寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型腔壓力和延長澆口封閉時（shí）間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從（cóng）而（ér）使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時（shí）候化學結構的變化 
有些塑料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑（sù）料在成型過程中，樹脂分（fèn）子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在（zài）模具型（xíng）腔（qiāng）中冷卻速率快，脫模後的（de）收（shōu）縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中（zhōng）冷卻的時間越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有厚（hòu）有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處（chù），收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的（de）內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模（mó）具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這（zhè）種殘餘（yú）應力會逐漸變小並重新（xīn）分布，其結（jié）果引起塑件（jiàn）發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件（jiàn）成型時，需要將塑（sù）料原料（liào）熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受（shòu）熱膨脹，而在塑件成型的冷（lěng）卻過程中，溫度降低（dī），它的體積（jī）勢必要發生收縮（suō）。