注塑成型工（gōng）藝一般包括（kuò）：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決（jué）定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循（xún）環（huán）過（guò）程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速（sù）度要受（shòu）到很多條件（jiàn）的製約。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切率較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待（dài）填（tián）充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量（liàng）的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕（hén）不僅影（yǐng）響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中（zhōng），從而使得該部分的強（qiáng）度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形（xíng）下，高（gāo）分（fèn）子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱（rè）性（xìng）質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度（dù）；反之在低（dī）溫區域，熔接強度較（jiào）差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作用（yòng）是持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收（shōu）縮行（háng）為。

在保壓過程中（zhōng），由（yóu）於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓（yā）實過程中（zhōng），注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流動速度也（yě）較為緩（huǎn）慢（màn），這時（shí）的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口（kǒu）固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓（yā）力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力（lì）的介（jiè）質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時（shí），應選（xuǎn）擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷（lěng）卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率（lǜ），降低（dī）成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更（gèng）會進一（yī）步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品（pǐn）成型（xíng）周期長短及產量大（dà）小。脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻（què）至（zhì）低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度（dù）越大（dà），冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與（yǔ）塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材（cái）料熱傳導係數（shù）越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻（què）時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目（mù）越多，冷卻