一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為（wéi）模腔沒有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某些（xiē）細節（jiē）。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）塑速度不（bú）足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象（xiàng）。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查（chá）料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設定（dìng）了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注（zhù）塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模（mó）溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸（cùn）的（de）變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

(8).保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品（pǐn）種（主要（yào）從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是（shì）塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構（gòu）適（shì）當控製模溫。

(9).在允（yǔn）許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降（jiàng）低射（shè）料缸前（qián）兩（liǎng）區的溫度（dù）。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低（dī）注塑壓（yā）力。

(4).降（jiàng）低（dī）模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋，可根據使用要求修（xiū）改入（rù）料口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在（zài）注（zhù）口內（nèi）未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴（zuǐ）的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補（bǔ）救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度（dù）或用一個獨立的（de）溫度控製器給射（shè）嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注（zhù）口（kǒu）的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔（bá）出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降低（dī）或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模（mó）具填（tián）充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足（zú）。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集（jí）中在一（yī）麵，但相距（jù）較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可（kě）能（néng）保證（zhèng）動（dòng）、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實（shí）際情況（kuàng）在允許的情況。