產品完成一個成形周期後開（kāi）模（mó），產品會包裹在模具的一邊（biān），必（bì）須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整（zhěng）套模（mó）具結構中重（chóng）要（yào）組成部分，一般由頂出，複位（wèi）和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡（jiǎn）化，脫模平穩，產品不易變形．但（dàn）工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動（dòng）力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來（lái）達到脫模（mó）目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂出產（chǎn）品，調模時必須注意控製（zhì）開模行程，適用（yòng）於頂（dǐng）出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具（jù）上（shàng）安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和（hé）時間都可通（tōng）過液壓係統來調節（jiē），可在合模之前頂出（chū）係統先（xiān）回位．

4、氣動頂出（chū）: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產（chǎn）品吹出（chū）．產品上不留頂出（chū）痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模（mó）具結構分（fèn）

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破（pò）．

3、頂針（zhēn）須設在不（bú）影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡（jìn）量（liàng）使用（yòng）標準件，安全，可靠有利於（yú）製造和更換．

頂出係統形式多（duō）種多樣，它與產品（pǐn）之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有（yǒu）頂（dǐng）杆，頂管，推板（bǎn），頂（dǐng）出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓（yuán）形頂出麵積相對較小，易產（chǎn）生應力集中，頂穿產品，頂（dǐng）變（biàn）形等不良．在脫模斜度（dù）小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細（xì）長時，一般設置成（chéng）台階（jiē）形的有托頂（dǐng）針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對（duì）於箱形類等深腔模具（jù）．側麵（miàn）阻力最大，應采用頂（dǐng）麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上（shàng）有鑲件，頂（dǐng）針設在其上（shàng）效果（guǒ）更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產品表麵（miàn）不允許有頂出痕跡時，可設置頂（dǐng）出（chū）耳再剪除．

7、對於（yú）薄肉產品在（zài）分流道上設置頂針（zhēn），即可將產品（pǐn）帶（dài）出．

8、頂針（zhēn）與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防（fáng）止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定在頂針（zhēn）板上，其形式多（duō）種多樣（yàng），須根據（jù）頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適（shì）用於環形筒形或帶中心孔之產品（pǐn）頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使（shǐ）產品變形，也（yě）不易留下明顯頂出（chū）痕跡（jì），可（kě）提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免（miǎn）加工困難和（hé）強度減弱，造成損壞（huài）．

5、推（tuī）板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和（hé）細長帶中心孔之薄（báo）件產品．它頂（dǐng）出平穩均勻，頂（dǐng）出力大，不留頂出（chū）痕．一（yī）般會（huì）有固定連接（jiē），以免生產中或托模時將推板推落（luò）．但隻要導柱足夠長，嚴（yán）格控製托模（mó）行程（chéng），推板也可不固定．

推板與型（xíng）芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形（xíng），一（yī）般會在公模上設置一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空（kōng）氣（qì），使脫模順暢．它（tā）可用彈簧回位（wèi），也可跟（gēn）頂出裝置連在一起兼作頂（dǐng）杆作（zuò）用．

6、頂出塊

有些帶突（tū）緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫（tuō）模（mó），常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多其平麵為分模（mó）麵，下麵有兩支或數支較大（dà）直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩（wěn）．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模具中應用較廣（guǎng）泛．

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可（kě）在公模（mó）仁上設置一些細小進氣孔，也可設置（zhì）菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開（kāi）啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間（jiān），使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會（huì）使側壁橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時應配（pèi）與推板配（pèi）合使用．

8、複合（hé）頂出

受產品（pǐn）形狀影響，多數模具（jù）采用兩（liǎng）種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效（xiào）果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不作具體敘述．

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低（dī），為適應自動化（huà）生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡（jìn）頭鑽（zuàn）一斜孔，開模後拉出膠道，由（yóu）中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉（lā）出膠道，開模一（yī）定行程後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模（mó）推板推（tuī）脫  開（kāi）模時母模（mó）板與母模推板先分型，膠道留（liú）在母模板與母模一起移動（dòng）一（yī）定行程後，限位杆限製推板移（yí）動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細（xì）長深腔模具，可在母模（mó）設置一頂出係統，開（kāi）模後以限位杆行程使（shǐ）頂針反（fǎn）向頂出膠道，產品由推板推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都（dōu）會留在（zài）公模側頂出，但有些（xiē）產品因形狀特殊或產品特殊要求（qiú），頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機（jī）台，頂杆無法（fǎ）作用在頂板上，必須（xū）借助開模力或外力來完（wán）成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品（pǐn）複雜程度和產量，一（yī）般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本（běn）身彈性強之塑（sù）料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行強製脫（tuō）模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收（shōu）縮，再用頂針將產品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠（jiāo）型芯壽命較（jiào）短，隻適（shì）用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩（liǎng）個對半滑塊（kuài）合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模（mó）具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公（gōng）模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部（bù）止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形（xíng）式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須（xū）與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品端麵設置止動小凸點，型（xíng）芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有（yǒu）側澆口（kǒu）時（shí），隻頂出膠道也（yě）可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動（dòng）方式  常用的有人（rén）工，電動，油（yóu）缸，氣缸，液壓（yā）馬達及大螺距絲（sī）杆（gǎn）螺母驅動等（děng）方式，一般來講，旋轉機構在設（shè）計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯（xīn）就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷（lěng）卻係統之設（shè）計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計（jì）參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道（dào）的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時間，就應避（bì）免塑件（jiàn）肉厚過（guò）大。塑件（jiàn）所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增（zēng）長。塑件肉厚應該盡可（kě）能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內（nèi），設在模（mó）塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼（gāng）模的冷卻孔道與模（mó）具表麵（miàn）、模（mó）穴或模心的距離應維持為冷卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑（jìng）的深（shēn）度，鈹鋼合金（jīn）要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動（dòng）速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應（yīng）維（wéi）持（chí）在最（zuì）小的差異，緊（jǐn）配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層（céng）流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱（rè），結果，熱（rè）傳效率顯者（zhě）增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是（shì）擾流。

當冷卻劑到（dào）達（dá）擾流流動狀（zhuàng）態後，流速的增加對（duì）於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造（zào）成冷卻管路的高（gāo）壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率（lǜ）或冷卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫浦成本卻顯（xiǎn）著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除（chú）鑲埋（mái）件與模（mó）板之間的（de）氣隙，以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析（xī）軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止（zhǐ）冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路（lù）的高壓力降。

排氣係（xì）統

注（zhù）塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注（zhù）塑成型中對注塑（sù）模的排氣（qì）要求就更加嚴格（gé）。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被（bèi）幹燥排除的水分，它們在高溫下（xià）氣化（huà）成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不（bú）穩定的塑料發生分解所（suǒ）產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學（xué）反應所生成的（de）氣體

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑（sù）件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要（yào）表現如下： 

1、在注塑過程中（zhōng），熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困（kùn）難，造成注射量不足而（ér）不能充（chōng）滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內（nèi）形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣（qì）體被高度壓縮，使得型腔內溫度（dù）急劇上升，進而引起周圍熔體分解（jiě）、燒灼、使（shǐ）塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔（qiāng）的（de）熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學（xué）性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速（sù）度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣（qì）槽盡（jìn）量放在（zài）分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣（qì）方（fāng）向不應朝向操作人員，並應加工成曲線（xiàn）或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常（cháng）取（qǔ）1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入（rù）排氣槽（cáo）為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開（kāi）設或在熔體最後充滿部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長（zhǎng）：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將（jiāng）模腔內放入氣體抽淨。但（dàn）需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用（yòng）。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙（xì）

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗糙度一般）利用間（jiān）隙排氣時，使用時間（jiān）長了，間隙可能堵塞，應（yīng）定期清理（lǐ），保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互（hù）連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金屬（shǔ）製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯（xiǎn）。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣（qì）

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排氣係統應保（bǎo）證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的（de）溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材料不（bú）產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中（zhōng）粘度材（cái）料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

抽芯係（xì）統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將（jiāng）成型孔，凹槽及凸台的成型零件（jiàn）做成活動的，稱為活動型芯。完（wán）成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的（de）分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作（zuò），通過抽芯機（jī）來帶活動（dòng）型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫（tuō）模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在（zài）生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為（wéi）以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠（kào）人力直（zhí）接或通過傳遞零件的作用抽出（chū）活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故（gù）難以得到大的抽芯力、其優（yōu）點是模具結構簡單，製造（zào）方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製（zhì）品特點（diǎn）的限製，在無法（fǎ）采用（yòng）機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的（de）大小（xiǎo）和抽芯距的長短可更換（huàn）芯液壓（yā）裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由（yóu）於使用高壓液體為動（dòng）力，傳遞平（píng）穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的（de）抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一般很小采（cǎi）用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較（jiào）小，應牢固裝在滑（huá）塊上，防止在抽芯（xīn）進鬆動（dòng）滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑（huá）塊在導滑槽中滑動要平穩，不要（yào）發生卡住，跳（tiào）動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝裝（zhuāng）置要（yào）可（kě）靠，保證開模後滑塊停止在一定（dìng）而不（bú）任意滑動。

4、鎖緊塊（kuài）要能承受注射時向壓（yā）力（lì），應選用可靠的連接方式與模板連（lián）接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽（cáo）內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否財，滑塊在開始（shǐ）複位（wèi）時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑（huá）塊設（shè）在定（dìng）模的（de）情況下，為保證塑料（liào）製品留在定模（mó）上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距（jù）拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較（jiào）淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較（jiào）大時，可選用斜滑塊抽芯結（jié）構。這種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或分型）動（dòng）作同時進行。

因（yīn）斜滑塊剛性好，能承受較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜（xié）導柱的斜（xié）角稍大，一般（bān）斜（xié）塊的（de）斜角（jiǎo）不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度（dù）一般不（bú）超過導（dǎo）長度（dù）的2/3,如果太長，會影響（xiǎng）斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽（chōu）芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛（fàn）。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組合，應考慮抽（chōu）芯方向（xiàng），並盡量保持塑料製（zhì）品（pǐn）的外觀美不使塑料製（zhì）品表麵留（liú）有明（míng）顯的痕跡（jì）。同（tóng）時（shí）還要考慮滑塊的組合部分有足（zú）夠的強度。如果塑料製品外（wài）形有轉折處，則斜滑塊的（de）拚縫線應與塑料製（zhì）品的折線重合。