(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於（yú）擠（jǐ）塑成型，個別適用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力（lì）並（bìng）注意排氣;

③收縮及（jí）方向性一般比氨（ān）基塑料模（mó）具大;

④模溫（wēn）對流動（dòng）性（xìng）影響大（dà），一般超過（guò）160℃時流動性迅速下降;

⑤硬（yìng）化速度（dù）一般比（bǐ）氨基慢，硬化（huà）時放出熱量大，厚（hòu）壁大型塑（sù）件內部（bù）溫（wēn）度（dù）易過高，故易發生硬化不勻（yún）及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率（lǜ）大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型（xíng）塑（sù）件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱（rè）及成型溫度（dù）要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多（duō），易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再（zài）吸濕，但過（guò）於幹燥則流動性下降。成型時（shí）有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍（dù）鉻（gè），防止腐蝕，成型時應排（pái）氣;

④成型溫度對（duì）塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變（biàn）形、色澤不勻;溫度低時流動性差（chà），不（bú）光澤，故應嚴格（gé）控（kòng）製成型溫度;

⑤料細、質（zhì）量體積（jī）大、料（liào）中充氣多，用預壓錠成（chéng）型大塑件時易發生波紋及流痕，故（gù）一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易（yì）應力集中，尺寸穩（wěn）定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機（jī）矽塑料模（mó）具

①流動性好，硬化速（sù）度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後（hòu）要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑（sù）成型，封裝電子元（yuán）件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性（xìng）會迅速下降;

③硬（yìng）化速（sù）度慢、成型後需高（gāo）溫固（gù）化、易發生後收（shōu）縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保（bǎo）溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元（yuán）件時，進料口位置及截麵應注意防止融料（liào）流速太快，或直接衝擊細弱元（yuán）件，並宜在進料口相（xiàng）對方（fāng）向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主（zhǔ）流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好（hǎo），硬化速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模（mó）;硬（yìng）化時（shí）一般不（bú）需（xū）排氣，裝料後應立（lì）即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保（bǎo）持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型（xíng）及低壓擠（jǐ）塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料模具

①流動性比一般塑料（liào）模具差，但物料滲入力（lì）強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組（zǔ）合結（jié）構，其裝（zhuāng）配間隙不宜取（qǔ）大，上、下模可（kě）拆的成型零（líng）件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小（xiǎo），收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出（chū）現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中（zhōng）和樹（shù）脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎（suì），不易脫模，大麵積塑件易（yì）發生波紋及物料（liào）聚積等現象;

③成（chéng）型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與（yǔ）損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比（bǐ）都比一般塑料模（mó）具大。故設計模具時應取（qǔ）較大的（de）加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大（dà）型塑件（jiàn）盡（jìn）量不設計小（xiǎo）孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜（yí）取大值，大密（mì）度排列的（de）小孔不宜（yí）壓（yā）塑（sù）成型。成型盲孔時，其底部應成（chéng）半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比一般取1:2至1:3;

⑥加（jiā）壓方向宜選塑件投影麵大的（de）方向，不宜選（xuǎn）尺寸（cùn）精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以（yǐ）上。頂（dǐng）杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜（yí）兼作型（xíng）芯（xīn）;

⑧快速（sù）成（chéng）型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強（qiáng）冷卻的措施。

1.熱塑性塑（sù）料（liào）模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質（zhì）輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電（diàn）及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及（jí）有機溶（róng）劑;有（yǒu）良好的耐磨性和（hé）潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以（yǐ）采用噴塗、熱（rè）壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑（sù）件;可以采用多種成（chéng）型方（fāng）法加工，生產效（xiào）率高。缺點主要是耐熱性差，熱（rè）膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模具，吸（xī）濕性小，不易分解，性脆易裂，熱（rè）膨脹係數大，易產生內應（yīng）力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁（bì）厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴（zuǐ）可（kě）用直通式或（huò）自鎖式;

⑤宜用高料（liào）溫（wēn），高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內（nèi）應力，防（fáng）止縮孔、變形，但（dàn）料溫高易出銀絲，料（liào）溫低或脫模劑（jì）多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止（zhǐ）去除澆口時損壞塑（sù）件。脫（tuō）模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變（biàn）形（xíng），可（kě）用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項（xiàng）：

①塑件（jiàn）形狀及壁（bì）厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫（tuō）模斜度應取大，含纖（xiān）維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫（tuō）模斜度時則應避免強行（háng）脫模（mó），宜采用橫向分型（xíng）結構。

③澆注係統截麵宜（yí）大，流程（chéng）平直而短（duǎn），以利於纖維均勻分散。

④設計進料（liào）口應考慮防止填充不足，異向（xiàng）性變形，纖（xiān）維分布不勻，易產生熔（róng）接痕等（děng）因（yīn）素（sù）。進料口宜取薄膜、竃薄、扇（shàn）形（xíng）、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型（xíng）腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋（pāo）光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設（shè）有排氣溢（yì）料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出（chū）應均勻有力，便於修換。