1.熱固性塑料（liào）模具的工藝特性

常用熱固性塑料（liào）模具有酚醛（quán）、氨（ān）基塑料模（mó）具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模（mó）具（jù）和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元（yuán）件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也（yě）取決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮（suō）。

①成型收縮的形（xíng）式及特點：塑件成型收縮主要表（biǎo）現在以下幾個（gè）方麵;

a.塑件線（xiàn）性尺（chǐ）寸的收縮。由於（yú）熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複（fù）、塑性變（biàn）形等因素（sù）導致（zhì）塑（sù）件（jiàn）脫（tuō）模冷卻到室溫後其（qí）尺寸縮（suō）小，因此，在設計模具型腔或（huò）型芯時必（bì）須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排列（liè），使塑件呈（chéng）現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向（xiàng）則收縮（suō）小、強度低。另外，因塑件各部位密度（dù）及填料分布（bù）不勻，也會引起塑件收縮的不（bú）均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其（qí）在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考（kǎo）慮（lǜ）收縮方向性，按塑件形狀、料（liào）流方向選取收縮率。

c.塑件（jiàn）的後收縮。塑件成型時，由於受各（gè）種成型因素（sù）的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消（xiāo）失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘（yú）應力（lì）。當（dāng）脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生（shēng）再收縮（suō）稱為後收（shōu）縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後（hòu）基（jī）本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱固性（xìng）塑料模具的後收縮比（bǐ）熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的（de）大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進（jìn）行熱處理（lǐ），熱處理後亦會（huì）導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收（shōu）縮。因（yīn）此，在模具設計時，對高（gāo）精度的塑件則應考慮後收縮及後處理（lǐ）收縮的誤差並予以補（bǔ）償。

②收（shōu）縮率（lǜ）計算：期件成（chéng）型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件（jiàn）實際（jì）所發生的收縮，因其（qí）值與計（jì）算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參（cān）數來設計型腔（qiāng）及型芯尺（chǐ）寸。

③影響收縮率變化的（de）因素：在實際成（chéng）型時不僅不同品種塑料模具其收（shōu）縮率各不相同，而（ér）且不同批次的（de）同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如（rú）下：

a、塑料模（mó）具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配（pèi）比等（děng）不同、則其收縮（suō）率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀（zhuàng）、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收（shōu）縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵（miàn）及加壓方向，澆注係統的形（xíng）式、布局及尺寸對收縮率（lǜ）及方向性影響也較大，尤其在擠塑及（jí）注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮（suō）率較大（dà），方向性明顯。預熱情況、成（chéng）型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根（gēn）據各種塑料（liào）模具的收（shōu）縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況（kuàng）、分型麵及加壓成型方向、注塑模（mó）具結構、進料（liào）口形式、尺寸和位置（zhì）、成型工藝等諸（zhū）因素綜合來考慮選取收（shōu）縮率數值。另（lìng）外，成型（xíng）收縮還（hái）受（shòu）各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件（jiàn）形狀及尺寸，所以成型（xíng）時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型（xíng）工（gōng）藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計（jì）時必須考慮（lǜ）的一（yī）個重要工藝參數。流動性大易造成溢料（liào）過多，填充型腔不密實（shí），塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不（bú）足，不易（yì）成型，成型壓力大。所以（yǐ）選用塑料模具的流動性（xìng）必須與塑件要（yào）求、成型工藝及成型條件相適應。模（mó）具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等（děng）。熱固性塑料模（mó）具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個（gè）不同等級（jí）的流動性，以供不同塑件及成型（xíng）工藝選（xuǎn）用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時（shí），應采用流動性較好的塑料（liào）模具（jù）。注射成型時應用拉西格流動性（xìng）200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑（sù）料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模（mó）具的流動性除了取決於（yú）塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發（fā）生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱（rè）及成型條件適當、模具表（biǎo）麵粗糙度好、模具結構適當等則都有利於改變（biàn）流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不（bú）良、流動阻力大或塑（sù）料模（mó）具儲（chǔ）存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性能下降而造成（chéng）填充不良（liáng）。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮率

質量體積為每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被（bèi）用來（lái）確定壓模裝料室的大（dà）小，其（qí）數值大即（jí）要求裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成型周（zhōu）期（qī）長，生產效率（lǜ）低。質量體積小則相反，而且有（yǒu）利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同（tóng）。

(4)水分及揮發物含量

各種（zhǒng）塑料（liào）模具中含有不同（tóng）程度的（de）水分、揮發物含量（liàng），過多時流動性增大、易溢料、保持時間長（zhǎng）、收縮增大（dà），易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電（diàn）性能。但當塑料模具過於幹燥時也（yě）會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使（shǐ）對預（yù）熱（rè）後的原料也應防止再（zài）吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合（hé）反應（yīng）時（shí）會產（chǎn）生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣（qì）體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用（yòng），因此在注塑模具設計時應（yīng）對各種塑料模具的此類特性（xìng）有所（suǒ）了解，並（bìng）采取（qǔ）相（xiàng）應措（cuò）施，如預熱、模（mó）具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過（guò）程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨（suí）之流動性增大填充（chōng）型腔，與此同時發生縮合反應，交（jiāo）聯密度不斷（duàn）增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇（zé）合理的成型條件和操作等，以（yǐ）免過早硬化或硬（yìng）化不足，導致塑（sù）件成型不（bú）良。

塑料模具的成型工藝性能（néng），東莞市馬馳科注塑模具廠表（biǎo）示硬化速度與塑料（liào）模具品種、壁厚、塑件（jiàn）形狀（zhuàng）、模具溫度有（yǒu）關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使（shǐ）塑料模具（jù）能發揮出流動性的條件下，盡量提高（gāo）其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速（sù）度加（jiā）快。另外（wài），成型（xíng）溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨（suí）之增加。因此，硬化速度也可通（tōng）過調節預熱或成（chéng）型條（tiáo）件予（yǔ）以（yǐ）適當控製。硬化速度還應（yīng）適合成型方法要求，例如注（zhù）射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學（xué）反應慢、硬（yìng）化慢（màn），應保持較長時間的流動狀態（tài），但當充（chōng）滿型（xíng）腔後在（zài）高溫（wēn）、高壓下應（yīng）快速（sù）硬化。