(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用（yòng）流道推杆,使流（liú）道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開（kāi）模後推杆先（xiān）將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂（dǐng）出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的（de）拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆一（yī）樣（yàng）延時推出。

(2)推（tuī）板推出流道凝料（liào）超前頂出是流道凝料超前頂出（chū）的設計實例。注塑（sù）模具加工在完成注射成型後，動、定（dìng）模（mó）打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底（dǐ）板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮（fú）動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在（zài）流（liú）道推杆（gǎn）推出T行程後才推動塑件，這時（shí）流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動（dòng）斷澆。

(3)推杆推（tuī）出時流道凝料超前頂出（chū） 是二板模推杆頂出時流道凝料（liào）超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑（sù）機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具（jù）廠將流道凝料先（xiān）推出，浮動推杆（gǎn）推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流（liú）道凝料脫離注（zhù）塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則（zé），對單個型腔注塑模，要求所有熔（róng）體的流（liú）動路徑（jìng）應該同時以相同的壓力（lì）充滿型腔各角落;對多個（gè）型（xíng）腔注塑（sù）模（mó），要求每個型腔都應在同一時間（jiān）、以相同的（de）壓力充（chōng）滿。不平衡的進料將產生（shēng）以下弊病。

(1)先填滿的區域會產（chǎn）生過高的壓力，而過高的壓（yā）力可能造成以（yǐ）下四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不（bú）一致及翹曲變（biàn）形（xíng）; c.脫模時造成塑（sù）件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的（de）使用壽命（mìng）。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力（lì），這樣（yàng）又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先充填的型腔部位出（chū）現飛邊; b.需要加大（dà）注塑機的（de）鎖模力。

(3)不平衡的流動往往（wǎng）導（dǎo）致分子取向的不規則，引起收縮率（lǜ）不一致，使塑件產生翹曲（qǔ）變形。

2.分流（liú）道平衡布置

注塑（sù）模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差（chà）不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中（zhōng），應（yīng）優先選擇（zé）平衡布置。是不同型（xíng）腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和（hé）經濟兩方麵來綜合考慮，一（yī）模的（de）型（xíng）腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以（yǐ）下都可以采用（yòng）圓形排（pái）列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具（jù）廠對注塑模具加工分型麵利用率（lǜ）不高，冷卻水管加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布（bù）置隻（zhī）是用於相同塑件或（huò）體積大致相等的多腔注塑模具，如（rú）果是體積（jī）相差致大（dà）的多（duō）腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺（chǐ）寸或分流道截麵尺寸。