1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對（duì）塑（sù）件質量（liàng）的影響（xiǎng）極大，首先（xiān）澆口應設置在塑件（jiàn）上的部（bù）位，同時盡可能不影響塑件的（de）外（wài）觀。其次澆口（kǒu）位置和形式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失（shī）敗。

(2)進料平（píng）衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距（jù）離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相（xiàng）同的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保證其互換性（xìng）。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀（zhuàng）和尺寸大小要合理，澆注係統體積越（yuè）小越好，具體（tǐ）來講有以（yǐ）下（xià）好處。

①熔（róng）體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模（mó）具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收（shōu）澆注係統的熱量越少，模具（jù）溫度控製越容易;

④熔（róng）體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料（liào）越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的（de）外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充（chōng）滿型腔（qiāng）的（de）各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿（mǎn）。這樣既可以保證塑（sù）件（jiàn）的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必（bì）須（xū）設法減小熔體的阻力，提高熔（róng）體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐（guǎi）彎時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了減小（xiǎo）熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的（de）做法往往是不可取的，原因是適（shì）當的粗糙度可以（yǐ）將（jiāng）熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相（xiàng）當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表（biǎo）麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係（xì）統設計要點

設計澆（jiāo）注係統時，應首先考（kǎo）慮使（shǐ）得塑料熔體（tǐ）迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡（jìn）量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具（jù）體如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑（sù）料流入型腔（qiāng）時（shí），對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型（xíng）腔的（de）厚壁部位流入薄壁（bì）部位（wèi）。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體（tǐ）能（néng）盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量（liàng）避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在（zài）產（chǎn）品（pǐn）不重（chóng）要的部位。

(3)洗口位置及（jí）其塑料流人方（fāng）向（xiàng），應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產（chǎn）時采（cǎi）用全自動操作，則必須保證流注係統凝料（liào）能夠和（hé）組件一起順利地（dì）自動（dòng）脫模。汽注係統內應有良好的（de）排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質（zhì）量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放（fàng）在同一副注塑模具內。如果大小塑（sù）件體積相差4倍以上，則很（hěn）難做到進料平衡。

(4)塑件（jiàn）投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑（sù）模具的單（dān）麵（miàn）開設澆口，否則會造（zào）成注塑時（shí）受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。