上篇描述了（le）注塑模具廠（chǎng）的模具溫度調（diào）節係統設計上篇模具溫度（dù）對塑件成形的影響，本次我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻係統（tǒng）設計；

一、冷卻回路的尺寸確定

冷卻回（huí）路的設計應做到（dào）回路係（xì）統（tǒng）內（nèi）流動的介質能充（chōng）分吸收成形（xíng）塑件所傳導的熱量，使模具成（chéng）形表麵的溫度穩定地保持在所需的溫度範圍內，並且要做（zuò）到使冷卻介質在回路係統內流動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回（huí）路所需的總表麵積計算 

（2）冷卻回路（lù）的總長度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大於14mm，否則冷卻水難以成為湍流（liú）狀態，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據塑件的平均壁厚來確定（dìng）。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量與自然（rán）對流散發到空氣中的模具熱量、輻（fú）射散發到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模（mó）具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即忽（hū）略其他（tā）傳熱因素，那（nà）麽模具所需的（de）冷卻水體積流量則（zé）可用下式計算

二、冷卻水回路（lù）布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期（qī）、提高生產效率比較有效的方法。 

如果（guǒ）不能（néng）實（shí）現均勻的快速冷卻，則會使塑件內部產生應力而（ér）導致產品變形或開裂，所以應根據（jù） 注塑成型件的形狀、壁厚及塑料的品種，設計與製造出能實現有效冷卻（què）的回（huí）路。 

（1）冷卻水道應盡量多（duō）、截麵尺寸應盡量大型腔表麵的溫（wēn）度（dù）與（yǔ）冷卻水道的數量、截麵尺寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況是在（zài）冷卻水道數量和尺寸不同的條（tiáo）件下通入（rù）不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水後模內溫度（dù）分布情況。由下圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如（rú）圖a所示（shì）；而同一型腔采用* 個較小的水（shuǐ）道孔時（shí），型腔表麵溫度（dù）出現53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示（shì）。由此可（kě）見，為了使型（xíng）腔表麵溫度分布趨於均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘餘應力，在模具結構允許的情況下（xià），應盡量（liàng）多設冷卻（què）水道，並使用較大的截麵尺寸（cùn）。

（2）冷卻水道（dào）離模具型腔表麵的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型（xíng）腔（qiāng）表麵盡量距（jù）離相當，但當塑件（jiàn）壁厚（hòu）不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔表麵（miàn）的距離則（zé）應近一些，間距也可適當小些，一般水（shuǐ）道孔邊到型腔表麵（miàn）距離為10~15mm。 

（3）水道（dào）出（chū）入口（kǒu）的布（bù）置 

水道出入口的布置應該注意兩個（gè）問題，即澆口處加強（qiáng）冷卻和（hé）冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充（chōng）填型腔（qiāng）時，澆口（kǒu）附近溫度較高，距澆口越遠，溫（wēn）度就越低，因此澆口附近應（yīng）加強冷卻，其辦（bàn）法就是冷卻水道的入口（kǒu）處要設置在澆口的附（fù）近，如圖（tú）所示。

為了（le）縮小出入口冷卻水（shuǐ）的溫差（chà），應根據型腔形狀的不同進行水（shuǐ）道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即降低了出入口溫差，提（tí）高了冷卻效果。

（4）冷卻水道（dào）應暢通無阻

冷卻水通道不應有存水和產生回流的部位，應暢通無阻，要（yào）避（bì）免過大的壓降

（5）冷卻水道的（de）布置應避開塑件易產（chǎn）生熔接痕的部位

塑件易產生熔接痕的地（dì）方，本身的溫度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道，就會更加促使熔接痕的產（chǎn）生。 

以上介紹了（le）冷（lěng）卻回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時需（xū）要（yào）對結構問題加以認真考慮，但另外一點也（yě）應該引起重視，那就是冷卻水道的密封問題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或鑲件時（shí），在（zài）它們的結合麵處一定要（yào）用密封圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拚（pīn）零件之間滲水，影響模具（jù）的正常（cháng）工作。這些問題在（zài）模具設計（jì）與製造 時應（yīng）予以注意。