在注塑模（mó）具塑膠製品行業中，要將顆粒狀的塑（sù）膠原料熔融後澆注成具有一定設計要求和功能的塑膠零件，一般需要注塑機和（hé）塑膠模具（jù）配套實現。一套優良的（de）塑膠模具可以保證注塑成型廠（chǎng）生產有效（xiào）地進行，是生產部門利潤的保證。 

哪麽怎樣的模具才可（kě）以算得上是一套優良的模具呢？ 它必需具有合理的澆注係統，充分且良好的冷卻循環係統，結構和理且製造精良的抽芯脫模機構和配置合理的頂出和脫料係統。

頂出和脫料機構（gòu）是產品順利脫（tuō）離（lí）模具的保證。合理的推杆設計不但可以保證產（chǎn）品質量，還可以保證機台的（de）架動率。推杆設計是否合理可以通過注塑成型的案例來做（zuò）出比較。

加（jiā）工 出的產品端部隻有0.7MM,高（gāo）度8到10MM 的骨（gǔ）位比較多（duō），而且骨位與骨位之間的空間A區域約6MM, B區域約3.5MM. 針對這個產品有兩種完全不（bú）一樣的推杆設計方案。咱們對比一下（xià） 這兩中方案的優缺點。

方案一：全部采取方形推杆的方式設置推杆，推杆的方頭尺寸（cùn）0.7*5，共20支（zhī），具體布局如下 ：

此方案優點：1）基（jī）本不改變產品的內部型狀，容易獲得客戶通過。

此方案缺點：1）方推杆下（xià）的（de）比較多增加技工裝配難度，增（zēng）加模具加工時間和成本。2）方（fāng）推杆（gǎn）比較薄弱強度不足，會導致生（shēng）產（chǎn）過程（chéng）中經常出（chū）現彎曲甚致斷裂（liè）等失效（xiào）現（xiàn）象影響生（shēng）產效率。3）維修比（bǐ）較麻煩，等待配件時間比較長，影響（xiǎng）機台的使用率。 

方案二：全（quán）部采取圓形推杆的方式設置推（tuī）杆，推（tuī）杆的尺寸為直徑2.5和直徑3.5，共15支，具體布局如下：

此方案優點：1）推杆數量明顯減少，加工難度減少配（pèi）模（mó）簡單。2）推杆頂出受力均（jun1）勻，相對於方（fāng）案一推杆不易頂彎，增加設備的（de）生產效率。3）維修比較簡單，推杆比較容（róng）易得到，不需長時間等待。

此方案缺（quē）點：1）會少量改變產品內部結構，直徑2.5的推（tuī）杆（gǎn）會多（duō）出一段小（xiǎo）柱子；需要向客戶耐心解釋說明其中的利害。

通過這兩個不同的方案對（duì）比，在設定推杆頂出方案（àn）時一定要以保證（zhèng）生產為出發（fā）點，努力向客戶（hù）解析其中的優缺點，爭取以較佳（jiā）的注塑（sù）成型方案（àn）實行。

以上就是在注塑成型過程中怎麽（me）才能讓推杆合理的頂出的分享心得了。