擠出成型注塑模具設計，擠出成型（xíng）即是固態塑料在一定溫度和一定壓（yā）力條件下熔融、塑（sù）化，利用擠出機的螺杆旋轉加壓（yā），使其通過特定形狀的（de）口模而成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用於所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料（liào），但應（yīng）注意的是（shì），無論其（qí）用來成型何種塑料（liào），擠出型材的截麵形狀都將取決於（yú）擠出注塑模具。注塑模具設計合理（lǐ）與否，不僅影響產品的（de）經濟性，而且（qiě）在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的（de）成型質量的決定性因素（sù）。

注塑加工成型零件的結構設計，模具（jù）中決定塑件幾何形狀（zhuàng）和尺寸的零件稱為成型零件，包（bāo）括凹模、型芯、鑲塊（kuài）、成（chéng）型杆和成型（xíng）環等。成型零件工作時，直接與塑料（liào）接觸（chù），承受塑（sù）料熔體（tǐ）的高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因（yīn）此（cǐ），成型零件要求有（yǒu）正（zhèng）確（què）的幾何形狀，較高的（de）尺寸精度和較低（dī）的表麵粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性（xìng）能。設計成型（xíng）零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型（xíng）麵和（hé）澆口位置，確定脫模（mó）方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處（chù）理（lǐ）、裝配等（děng）要（yào）求進行注塑加工成型零件結構設（shè）計，計算成型零（líng）件的

注塑模（mó）具合模導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導（dǎo）向的零件（jiàn）。合模導向機（jī）構主要有導柱導向和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具（jù）推出機構的導向與複位

注塑模具動定模雙向推出機構

注（zhù）塑模具澆注係統凝料的脫模（mó）機構（gòu），東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采（cǎi）用（yòng）點澆（jiāo）口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑（sù）件的連接麵積較大（dà），不容易利用開模動作將塑件和澆注係統切斷（duàn），因此，往往（wǎng）澆注係統和塑件是連成一體一起脫（tuō）模的（de），脫模後，還需通過後加工將它們分離，所（suǒ）以生產效（xiào）率低，不易實現自（zì）動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件（jiàn）的連接麵積（jī）較小，故較容易在開模的同時將它們分離（lí），並分別從注塑模具上脫出，這種（zhǒng）注塑模具結構有利於提高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾（jǐ）個點澆（jiāo）口和潛（qián）伏（fú）澆口澆注係統脫模（mó）的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成型（xíng）側壁帶有孔、凹穴、凸台等的塑料製件時，注（zhù）塑模具上（shàng）成型該處的零件就必須製成可側（cè）向移動的零件，以便在脫模之前先抽（chōu）掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶（dài）動側向成型零件（jiàn）作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成型側向凸台的情況，常常稱為側向分（fèn）型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但（dàn）是，在一般的設計中，側向分型與側向（xiàng）抽（chōu）芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側向（xiàng）分型抽芯，甚至隻稱側向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分型抽芯設計