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注塑製(zhì)品表麵可見的缺陷包括暗斑、光(guāng)澤差異或者霧化區,以(yǐ)及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者遠(yuǎn)離(lí)澆口區域(yù)的尖銳轉角後麵。從模具和成型工藝兩方麵著手,能夠找出產生這些缺陷的原因。
製品上的暗斑
暗斑出現在澆口附近,就像(xiàng)昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品時(shí),如PC、PMMA或者ABS時尤為明(míng)顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走(zǒu)時,製品表麵就可(kě)能出(chū)現這種可見的缺陷。
人(rén)們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模(mó)和(hé)保(bǎo)壓階段。事實上,暗斑出現在澆口(kǒu)附近,通(tōng)常發生在注射周期的開始階段。試驗表明,表層滑移(yí)的發生實際上要歸因於注射速度,更確切(qiē)地說是熔體流前端的流動速度。
即使當熔體進入模具時的注射(shè)速度是恒定的,它的(de)流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時,熔體流速很(hěn)高,但是(shì)進(jìn)入模腔以(yǐ)後即充模階段,熔體流速開(kāi)始下降。熔體流前端流速的這種變化(huà)會帶來製品表麵缺(quē)陷(xiàn)。
減小注射速度(dù)是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處(chù)熔體流前端的速度,可以將注射分成幾個步驟(zhòu)進行,並逐漸增加注射速度,其目的是在整(zhěng)個充模(mó)階段獲得均(jun1)一的熔體(tǐ)流速。
低熔(róng)體溫度是製品產生暗斑的(de)另(lìng)一個原(yuán)因(yīn)。提高機筒溫度、提(tí)高螺杆背壓能夠減少這種現象發(fā)生的幾率(lǜ)。另外,模具的溫度過低也會產生表麵缺陷(xiàn),所以提高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也(yě)會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖(jiān)銳的轉角能夠通過改變半徑來避免,在設計時要留心澆口的位置和直徑,看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置,而且也經常會(huì)在製品尖銳的轉角形成後出現(xiàn)。例如(rú),製(zhì)品的尖銳轉角表麵一般非常光滑,但是在其後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由(yóu)於(yú)過高的(de)流速和注射速(sù)度致使冷卻(què)表麵層被內部(bù)流體取代發(fā)生滑動而造成的。
再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後(hòu)其速度才開始(shǐ)增加。
在(zài)遠離澆口的區域,製品發生角度的尖(jiān)銳變化也會造成這種缺陷。因此(cǐ)設計製品時(shí)要(yào)在那(nà)些區域使用更為平滑的圓角過渡。
改善光(guāng)澤(zé)差異
對於注塑製品來(lái)說(shuō),在有紋理的製品表麵,其光澤的不同是最為明顯的(de)。即使模具(jù)的表麵十分均勻,不規則的光澤也可能出現在(zài)製品上(shàng)。也就(jiù)是說,製品某些部位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆(jiāo)口的距離逐漸增加,熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端(duān)不能被充滿,那麽該處的壓(yā)力就是(shì)最低(dī)的,從而使模具表麵的紋理不能被正確地複製到製品表麵上。因此,在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要(yào)改變這種狀況,可以提高熔體和模(mó)具溫度或者提高(gāo)壓力,同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
製品的良好設計也能夠減少光澤差異出(chū)現的幾率。例如(rú),製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體(tǐ)的不規則流動,從而造成模具表麵紋理難以被複(fù)製到製品表麵。因此,設計均勻的壁厚能(néng)夠減少這種狀況的發生,而過大的壁厚或(huò)過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外(wài),熔(róng)體不充分的排(pái)氣也是造成此缺陷的一個原因。
橘皮(pí)的起源
“橘皮”或者表麵(miàn)起皺缺陷一般(bān)發(fā)生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端(duān)。在注射過程中,若熔體流動速度過低,製品表麵會迅速固化。隨著流動阻力的加大,熔體前端流將會變得不均勻,致使先固化的外層材料不能(néng)與型腔壁充分接觸,從(cóng)而產生(shēng)了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成(chéng)不可消除的缺陷。對於(yú)該缺陷,解決的方法(fǎ)是提高熔體溫度並且提高注射速度。
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