在生產的（de）時候，當塑料（liào）熔體在高溫高壓下（xià）射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於（yú）模腔尺寸，這種體積變小的現（xiàn）象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製造時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截（jié）麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於（yú）提高型腔（qiāng）壓力和（hé）延長澆口封閉（bì）時間（jiān），便於更多的（de）熔體流入型（xíng）腔，因而塑件的密度（dù）也較大，從而使（shǐ）收縮（suō）率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑（sù）膠（jiāo）製造（zào）時候化（huà）學結構的變化 
有些塑料在（zài）成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線（xiàn）形（xíng）結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線（xiàn）形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型（xíng）腔中（zhōng）冷卻速率快，脫模（mó）後（hòu）的收（shōu）縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中（zhōng）冷卻的（de）時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個（gè）塑件上壁厚有厚有薄，在脫（tuō）模（mó）後則會有程度（dù）不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收（shōu）縮率也會突（tū）然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的（de）混合不（bú）均勻性以（yǐ）及模具溫（wēn）度的影響，成（chéng）型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸（jiàn）變小並重新分（fèn）布，其結（jié）果引起（qǐ）塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱（chēng）為後收（shōu）縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件（jiàn）成（chéng）型時，需要將（jiāng）塑料原料熔（róng）融，這時的熔融溫（wēn）度達到二三百度，塑（sù）料原（yuán）料受（shòu）熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫（wēn）度降低，它的體積勢必要發生收縮。

標題（tí）：「塑（sù）膠模具廠家」塑（sù）膠模具製造講解五大（dà）收縮原因 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1328.html

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