一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結（jié）束處沒（méi）留（liú）下螺杆墊料（liào）。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑（sù）料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定（dìng）了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區（qū）的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清（qīng）理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑（sù）料組合（hé）的（de）生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都（dōu）是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背（bèi）壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑（sù）料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階（jiē）段時（shí）接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆（jiāo）口截麵過（guò）小（xiǎo）。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特（tè）性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合（hé）理（lǐ）（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低（dī）注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏（nián）著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射（shè）嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬（dōng）菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個獨（dú）立的（de）溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口（kǒu）套（tào）。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因塑料收縮離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可（kě）能出（chū）現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體（tǐ）類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑（sù）料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉（zhuǎn）速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

七、注（zhù）塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有（yǒu）過多內部應（yīng）力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如（rú）加（jiā）強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情（qíng）況。

標題：注塑件缺陷的（de）原因及其補救方法（fǎ） 網（wǎng）址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1404.html

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