注塑件尺寸差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超（chāo）過（guò）了模具、注塑機、塑料組合（hé）的生（shēng）產能力（lì）。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑（sù）料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速（sù）度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具（jù）的塑料（liào）品種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速（sù）度、時間和（hé）保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器一起（qǐ）使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的注塑量和（hé）塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更（gèng）換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調（diào）整整（zhěng）個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻（què）階段時接觸（chù）塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬（zì）痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域（yù）有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模（mó）具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑（sù）料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在射紋（wén），可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡（jìn）可（kě）能避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).注（zhù）口套與（yǔ）射嘴沒有對（duì）淮（huái）。

(2).注口套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未（wèi）完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現（xiàn）裝似（sì）“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重（chóng）新將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增（zēng）加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫（wēn）度控（kòng）製器（qì）給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑（sù）料中。這與厚度（dù）有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開注塑件中心而（ér）引（yǐn）起。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂（liè）開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是（shì）模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不（bú）合理（如加強筋（jīn）集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是（shì）較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使（shǐ）注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見（jiàn）注塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時（shí）接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加（jiā）熔（róng）膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否（fǒu）每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的（de）塑料（liào）品種（主要從（cóng）縮（suō）率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免（miǎn）壓力損失過大；根（gēn）據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了（le）不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等（děng）對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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