(1)澆注係統凝料延（yán）時頂出 注塑模具廠采用（yòng）流道推杆,使流道凝料後於塑（sù）件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後（hòu）推杆先將塑件頂出，推出（chū）T後推（tuī）杆再將澆注係統凝料頂出，這（zhè）樣就能夠做到澆口和塑（sù）件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出（chū）。

(2)推板推出流道（dào）凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加（jiā）工在完（wán）成注射成型後，動、定模（mó）打開，注（zhù）塑機（jī）頂（dǐng）棍通（tōng）過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進（jìn）而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空（kōng）行程T,複位杆（gǎn）沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程（chéng）後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推（tuī）出時流道凝料超前頂出 是（shì）二板模（mó）推杆頂出時流道凝料（liào）超前頂出的實例（lì）。注塑模具打開後，注塑機（jī）頂棍通過 K.O孔先推動浮動（dòng）流道推杆,注塑模具廠將（jiāng）流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動（dòng）推（tuī）杆（gǎn）固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料（liào）脫離注（zhù）塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是（shì）澆注係（xì）統設計（jì）時保證（zhèng）塑件質量的一（yī）個重要原則。根（gēn）據這一原則，對單（dān）個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要（yào）求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產（chǎn）生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的（de）壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同（tóng），將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造（zào）成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過（guò）高的壓力將會變形而縮短注塑（sù）模具加工的（de）使用壽（shòu）命。

(2)注塑（sù）模具廠為了填滿熔體到達（dá）的地（dì）方（fāng），必須增加注塑壓力（lì），這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向（xiàng）的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平（píng）衡布（bù）置

注塑模具的（de）澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有（yǒu）平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平衡布置是指（zhǐ）熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係（xì）統設計中，應優先選擇（zé）平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟（jì）兩方麵來綜（zōng）合考慮，一模的型腔數量不宜超（chāo）過（guò）二十四腔（qiāng）。

(2)一模十六腔以下都可以采（cǎi）用圓（yuán）形排列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點（diǎn）是流道凝料（liào）多，注塑模具廠對（duì）注塑模具加（jiā）工分型麵利用率不（bú）高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置（zhì）隻是用於（yú）相同塑件或體積大（dà）致（zhì）相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還（hái）需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截（jié）麵尺寸。

標題：注（zhù）塑模具的澆注係統凝料（liào） 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1627.html

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