在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致（zhì）模具性能（néng）下降，那如何減（jiǎn）少模（mó）具加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較（jiào）好，它的性能硬而脆，且（qiě）易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等（děng）粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自勵性好（hǎo）可降（jiàng）低（dī）切削熱。精磨時選（xuǎn）擇適當的砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合（hé），當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有機粘結（jié）劑的金剛石（shí）砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效（xiào）果優（yōu）於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中，要注意及（jí）時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂（shā）輪（lún）鈍化（huà）後，會在工件表麵（miàn）滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻（què）、洗滌（dí）、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作（zuò）用，防（fáng）止工件表（biǎo）麵燒傷。
    3、將（jiāng）熱處理後的淬火（huǒ）應力降（jiàng）低到最低限（xiàn）度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下（xià），組織產生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削的（de）殘餘應力（lì），在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削（xuē）應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻（què），這樣硬度（dù）可（kě）下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密（mì）磨削要注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都（dōu）需充分考（kǎo）慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善（shàn）模具（jù）製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時，砂（shā）輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也（yě）小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表麵粗糙度可優於（yú）Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合（hé）金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用電（diàn）解磨削（xuē）時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製（zhì）表層溫度的提高（gāo）。