一（yī）般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件（jiàn）的表麵（miàn）是模具型腔麵（miàn）的再現，如果模具表（biǎo）麵有傷痕，腐（fǔ）蝕，微（wēi）孔等表（biǎo）麵（miàn）缺（quē）陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使（shǐ）塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表（biǎo）麵應具有較好的光潔度，最好采（cǎi）取拋光處理（lǐ）或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔（jié），及（jí）時清除油汙和水漬。脫模劑的（de）品（pǐn）種和用量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵（miàn）質（zhì）量也有很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在（zài）不同模溫條件下（xià）表麵光（guāng）澤差（chà）異較大，模（mó）溫過高或（huò）過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料（liào）與模具型腔接觸後立（lì）即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路（lù）中通入（rù）溫水的方法，使熱量在型腔（qiāng）中迅速傳遞，以免（miǎn）延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力（lì）。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚以及澆口（kǒu）和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流（liú）態（tài）流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良（liáng）。

如何消除注塑製品表麵（miàn）缺陷?

二、成（chéng）型條（tiáo）件控（kòng）製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露（lù）或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒（tǒng）溫度太低，熔料塑化（huà）不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口（kǒu）附近（jìn）或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降（jiàng）低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由（yóu）於（yú）填料的分散性能太差（chà）導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性（xìng）能（néng）較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合（hé）使用要求（qiú）也會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良（liáng）。其（qí）產（chǎn）生原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分或其他易（yì）揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具（jù）的型腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致（zhì）塑件表麵（miàn）光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選（xuǎn）用（yòng）耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料的流動性能太（tài）差（chà），使塑件表麵不密導致光澤不（bú）良。應換用流動性（xìng）能較好的（de）樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加工溫（wēn）度。

4.原料中混有異料或不相溶的原（yuán）料。應換用新料。

5.原（yuán）料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致（zhì）光澤不良。應合理控製模溫（wēn）和（hé）加工（gōng）溫度，對於厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使（shǐ）塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是（shì）將塑件從模具中取出後（hòu），立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模（mó）中冷卻定型。

7.原（yuán）料（liào）中再生料回用（yòng）比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。