一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為（wéi）模腔沒有填滿塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）塑速度不（bú）足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑（sù）壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽（xiù）油。

(14).止退環（huán）損壞，熔（róng）料（liào）有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫（wēn）度。

(7).增加背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

(10).檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差（chà）異

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化超（chāo）過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用（yòng）了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料（liào）品種（zhǒng）（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

三、收（shōu）宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相（xiàng）適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續（xù）收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低（dī）模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的（de）特性及產（chǎn）品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允（yǔn）許的情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的冷卻（què）。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太（tài）低。

(4).塑（sù）料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的（de）流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對（duì）淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加（jiā）熱（rè）。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注口的（de）注口套代替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大（dà）流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的（de）特征

可以容（róng）易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥（zào）條件，讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑（sù）件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀（zhuàng）與模腔相似但（dàn）卻是模腔形（xíng）狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因（yīn）為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期（qī）時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加（jiā）塑（sù）料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間（jiān）或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的情況。