(1)澆注係統凝料延時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使（shǐ）流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料（liào）頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自（zì）動切斷。注意主流道下的（de）拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推（tuī）板（bǎn）推出流道凝料超前頂出是流道凝（níng）料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推（tuī）杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步（bù）頂出，而是（shì）在流（liú）道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道（dào）凝料已和塑件（jiàn）分離，從而（ér）實現注塑模（mó）具的自動（dòng）斷澆。

(3)推（tuī）杆推出時流道凝料（liào）超前頂出 是（shì）二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的（de）實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推（tuī）杆（gǎn）,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注（zhù）塑模具。

1.如何做到進（jìn）料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個（gè）重要原則。根據這一原則，對單個型腔（qiāng）注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑（sù）模，要求每個型腔都應（yīng）在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產（chǎn）生以下弊病。

(1)先填滿的區域（yù）會產生過高的壓力（lì），而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件（jiàn）尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造（zào）成塑件粘模、頂白（bái）; d.注塑（sù）模具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填（tián）滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致（zhì）以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要（yào）加大注塑機的鎖模力。

(3)不（bú）平衡的流動往往導（dǎo）致分子取向的不規則，引起收（shōu）縮率不一致（zhì），使塑（sù）件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注（zhù）塑（sù）模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平（píng）衡布置和非平衡布（bù）置兩種，平衡布置是指熔體在差不多（duō）相同的時間內進入各個型腔。在（zài）澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑（sù）模具廠從技術和經濟（jì）兩方麵來綜合（hé）考慮（lǜ），一模的型腔數量不（bú）宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以（yǐ）下都可以采用圓形排列達到（dào）流道（dào）平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注（zhù）塑模具廠（chǎng）對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻（què）水（shuǐ）管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是（shì）用於相同塑件或體（tǐ）積大致相等的多腔（qiāng）注塑模具，如果是體積相差致大（dà）的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸（cùn）或分流道截麵（miàn）尺寸。