1.澆注係統設計原（yuán）則

(1)澆注（zhù）係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不（bú）影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接（jiē）影（yǐng）響（xiǎng）塑件的成（chéng）型質量（liàng），不合理的澆注係統會導（dǎo）致（zhì）塑件（jiàn）產生熔接痕、填充不良（liáng）、流（liú）痕等缺陷，甚至導（dǎo）致一副（fù）注塑模具的失敗。

(2)進料（liào）平衡原（yuán）則在（zài）單型腔注（zhù）塑模具中，澆口位置距型腔各個（gè）部位的距離應盡（jìn）量相等，使熔體同（tóng）時充滿型腔的各個角落（luò）;在多型腔注塑模具（jù）中，到各型腔的分（fèn）流道應盡量相等，使熔（róng）體能（néng）夠同時填滿各型腔。另（lìng）外，相同的塑（sù）件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的（de）排列盡可能緊湊，澆注係（xì）統的流程應盡可能短，流道截麵（miàn）形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係統體積越小越好，具（jù）體來講有以下好處。

①熔體在澆注（zhù）係統中熱量（liàng）和壓（yā）力的損（sǔn）失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模（mó）具溫度控（kòng）製越容易（yì）;

④熔體在澆注係統（tǒng）內流動的時間越（yuè）短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料（liào）越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角（jiǎo）落;一模多腔時，應保證各型腔在差（chà）不多（duō）相同的時間內填滿。這樣既可以（yǐ）保證塑件的成（chéng）型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須（xū）設法減（jiǎn）小熔體的阻力，提高熔體的填充速度（dù），分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻（zǔ）力而將流道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的做法往（wǎng）往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔（róng）體（tǐ）前端的冷料留在流道（dào）壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴（xué）)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮（lǜ）使得塑料熔體迅速填充（chōng）型腔，減少壓力與熱量損（sǔn）失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件（jiàn）上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔（qiāng）中寬暢部位，即（jí）熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入（rù）厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充（chōng）。

(2)為避免塑料在流入型腔時（shí）直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證（zhèng）塑料熔體（tǐ）能盡快流到型腔各部位，並（bìng）避免型（xíng）芯或嵌（qiàn）件變形。盡量避免使教件產生熔接痕（hén），或使其縮接準產（chǎn）生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於（yú）型腔（qiāng）內（nèi）氣體的排出。如果生產時采用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料（liào）穴，盡量少地將流注係（xì）統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大（dà）小（xiǎo）塑件體積相差4倍以上，則很難（nán）做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應（yīng）避免（miǎn）在注（zhù）塑（sù）模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提（tí）高勞動生產率。