1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或（huò）推件在脫模時不（bú）致因（yīn）受力（lì）不均而變形，推件要均衡布置（zhì），盡量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細（xì）長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要（yào）用推杆、又要用推板（bǎn），俗（sú）稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模（mó）具加工的真空吸附力有時也（yě）很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加（jiā）推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進（jìn）氣閥，以這有包真空吸附而使塑件（jiàn）產生（shēng）頂白、變形（xíng）。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用在包緊力（lì）大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免（miǎn）作用在薄壁（bì）部位。②作用麵應盡可（kě）能大一些，在合理的範圍內（nèi），推杆“能大不小（xiǎo）”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑（sù）件外觀（guān），推件位置應設在塑（sù）件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即（jí）使在內表麵其痕跡也“一覽（lǎn）無遺”，因此選擇推件位（wèi）置須十分（fèn）小（xiǎo）心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全（quán）、可靠、靈活，且具有足夠強度（dù）和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高（gāo）摩擦麵的硬度和（hé）耐磨性（xìng），比如（rú）淬火或表麵滲氮。摩擦（cā）麵還要開設潤滑槽，減小摩擦（cā）阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻（zǔ）礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動（dòng）模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈（dàn）簧容易失效，且沒有衝擊力，如果（guǒ）塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械（xiè）先複（fù）位機構。

(5)方便加工原（yuán）則①圓推（tuī）杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔（kǒng）加工難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置（zhì）足夠時，應盡量（liàng）采用大小相同的推杆，以方便加（jiā）工。

2.脫模力（lì）的計算

注塑模（mó）具脫模係統設計原則，脫（tuō）模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和（hé）黏附力。包緊力的大小與塑件的（de）收縮率、塑件的壁厚和形（xíng）狀（zhuàng）及大小A所成的塑件剛度有（yǒu）關，還與（yǔ）型芯（xīn）和型腔表麵的粗糙度及加工紋路（lù）等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以（yǐ）及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則（zé）與模具型腔的表麵粗（cū）糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的（de）接觸麵積有（yǒu）關（guān）。在計算和確定脫模力（lì）時，一般隻考慮主要因素，進行近似計（jì）算，並使確定的脫模（mó）力（lì）大（dà）於上述諸因素（sù）所形成（chéng）的阻力。脫模力在（zài）開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑件和（hé）通孔殼（ké）形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始（shǐ）脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型（xíng）芯或凸模被包緊部分的斷麵（miàn）周長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件（jiàn）收縮率（lǜ）產生的單位麵積上的正（zhèng）壓（yā）力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公（gōng）式計算（suàn）的脫（tuō）模力，應當考慮注塑模具加工（gōng）塑件材料對型芯的（de）黏附力（lì）以及塑件剛（gāng）性等因素的影響（xiǎng），加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及（jí）數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時（shí），需克服大氣壓力造成（chéng）的阻（zǔ）力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方（fāng）向的（de）投影麵積，c㎡.1個標（biāo）準大氣壓等（děng）於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算（suàn）時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的（de）脫模（mó）力。