開裂，包括製件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流（liú）道粘模而造成或（huò）創傷危機，按開裂（liè）時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。主（zhǔ）要有以下幾個方麵的（de）原因造成（chéng）：

1、加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長，都（dōu）會造成（chéng）內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變（biàn）低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常（cháng）消除模麵附（fù）著的氣（qì）霧等（děng）物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過在成型後立即進行（háng）退火熱處理來消除內應力而減少裂紋（wén）的生成。

2、模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模（mó）斜度（dù）要足夠，型（xíng）腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力（lì）集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製（zhì）件收縮率不同（tóng）造成內應力加大（dà）。

(4)對深（shēn）底製件（jiàn）應設置適當的脫模進氣（qì）孔道，防止形成真（zhēn）空（kōng）負壓。

(5)主流道足（zú）夠大使（shǐ）澆口料未來得及固化時脫模，這樣易（yì）於（yú）脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合（hé）應當防止冷硬料的拖拉而（ér）使（shǐ）製件粘在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強度過低（dī）。

(2)濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量（liàng）欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵（miàn）：

注塑（sù）機塑化容量要（yào）適當，過小塑化不充分未能完全混（hún）合（hé）而變脆，過大時會降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來（lái），如果在開模（mó）瞬間已發（fā）現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題（tí）。真（zhēn）空泡（pào）的形成是（shì）由於充注進塑料不足或壓力較低。在（zài）模具的急劇冷卻作（zuò）用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當（dāng）提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品（pǐn）翹曲變形的原因分析（xī）

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時（shí）流動方向（xiàng）的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹（qiào）曲（qǔ），這些都是（shì）高應力取向造成的變形的（de）表現。所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方（fāng）麵造（zào）成：

1、模具（jù）方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係（xì）統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增（zēng）加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋（pāo）光（guāng），頂出係統要保持平（píng）衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向（xiàng），由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲（qǔ）能力（lì）。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保持最低（dī）限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密（mì）度來限製內應力的產生。

(4)必要時（shí）可對容易（yì）翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品（pǐn）色條色線色花（huā）分析（xī）

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問（wèn）題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和（hé）顏色遷（qiān）移性等（děng）方麵（miàn）均優於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在（zài）稀釋塑料在混合均勻程度卻相（xiàng）對較差，製成（chéng）品自然就帶有區（qū）域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於（yú）熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混（hún）合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背（bèi）壓壓（yā）力使料筒內的熔料（liào）溫度（dù）、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注（zhù）塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回（huí）流（liú）而出現（xiàn）收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收（shōu）縮（suō）。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑（sù）化量大的機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保（bǎo）證各（gè）部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如（rú）主流道、分流（liú）道（dào）、澆口的尺寸要適當，光潔（jié）度要足夠，過渡（dù）區要（yào）圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度（dù），保證料流暢順（shùn），對厚壁製件應降低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料（liào）井容積。

3、塑料（liào）方麵：

結晶性的塑料比非結（jié）晶性塑料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工（gōng）方麵：

(1)料（liào）筒溫度（dù）過高，容積（jī）變化（huà）大，特別是前爐溫度（dù），對流動性差的塑料應（yīng）適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注（zhù）射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或（huò）密度（dù）不足而收縮（suō）壓（yā）力、速（sù）度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本（běn）冷凝硬化（huà）而夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模（mó），讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋（wén）聚苯乙（yǐ）烯（xī）、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲（sī）般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率（lǜ）差（chà）異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾（rǎo），對塑料（liào）充（chōng）分幹燥（zào）。

(2)降低料溫，分段（duàn）調節料（liào）筒溫度，適當提高模溫。

(3)增（zēng）加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力（lì），減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善（shàn）流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可（kě）能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀紋（wén）：對聚苯乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況往往使澆口附近出現（xiàn）花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件（jiàn）的色調（diào），一定要嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡（jìn）量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的（de）製件，可用著色劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的（de）製件要（yào）固定（dìng）好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的（de）某些局（jú）部產生色（sè）差，必要時（shí）要（yào）進行修改。

注塑製品顏色及（jí）光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤（zé）主（zhǔ）要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但（dàn）經常也會（huì）因為一些其他的原因造成製（zhì）品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷（xiàn）。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具光潔度差（chà），型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流（liú）道、分流道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低，必要時可用（yòng）澆（jiāo）口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加工壓力過（guò）低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充（chōng）分塑化，但要防止料的降解（jiě），受熱要穩定，冷（lěng）卻要充分，特別（bié）是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製（zhì）件，必要時改用自（zì）鎖式彈簧或降低噴嘴溫（wēn）度（dù）。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀（yín）紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造（zào）成缺（quē）陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方（fāng）麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠（jiāo）圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱圈（quān）等（děng）加熱（rè）元件是否有問題。螺杆（gǎn）設（shè）計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不（bú）良（liáng）。

(2)模具中流道（dào）、澆口、型腔的磨擦阻（zǔ）力大，造（zào）成局（jú）部過（guò）熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻（què）係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再（zài）生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應（yīng）充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑（sù）料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混（hún）有其它塑料（liào）。

4、加工方麵（miàn）：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於（yú）未能獲（huò）得高（gāo）壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背（bèi）壓低、轉速快易使空氣進入（rù）料筒，隨（suí）熔料（liào）進入模（mó）具，周期過長時融（róng）料在料筒內（nèi）受熱過（guò）長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或模溫太低都影響料的流（liú）動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區（qū）域、充模料（liào）流中（zhōng）斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線（xiàn）性（xìng）的（de）熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主（zhǔ）要原因（yīn）分析如下：

1、加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成進入模具（jù）的（de）融（róng）料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時（shí），會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力（lì）使（shǐ）塑料（liào）粘度下（xià）降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫模（mó）劑用（yòng）量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排（pái）氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近（jìn）熔接（jiē）縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排（pái）氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動（dòng），或（huò）盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過大，或壁厚過薄，應使製件的（de）壁厚均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對（duì）流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的（de）雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件（jiàn）在其澆（jiāo）口（kǒu）附近（jìn）的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過（guò）大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔（qiāng）表麵便很快冷凝收縮起來（lái），而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料（liào）流在（zài）前進中（zhōng）形成了表麵震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置（zhì）足夠大的冷料（liào）井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵或在（zài）特別厚的部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為未完全冷（lěng）卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣（qì）體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有（yǒu）效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時（shí）間，降低料的幹燥與加工溫度（dù）。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力和時間。

4.改（gǎi）善製件壁麵（miàn）太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

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