在注塑生產過程中，模具（jù）溫度是影響部件質量高低的一個（gè）重要因素。一般（bān）而言，設置較（jiào）高的模溫通常可獲得（dé）較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑（sù）技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂（dǐng）出。
　　熱/冷循環（huán）模具注塑（sù）工（gōng）藝可極大（dà）提高注塑部件的表麵質量，另（lìng）外由於減少了上漆、打（dǎ）磨等消除表麵瑕疵的二次（cì）加工（gōng）工序（xù），從而降低整個加（jiā）工成本。在某些情況下（xià），上漆（qī）或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得（dé）的其（qí）他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先（xiān），需要安（ān）裝一個（gè）特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸（zhēng）汽，有部分係統（tǒng）需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製（zhì）裝置內形（xíng）成蒸汽。
　　為了有效地控（kòng）製加工（gōng）過程，必須在（zài）緊靠著模具的（de）外表麵裝配多個（gè）熱電偶，以監控溫度。模（mó）具、注塑機、熱/冷（lěng）控製（zhì）裝置必須（xū）要求（qiú）智能（néng）化連接，從而（ér）實現加工（gōng）過程的穩定性（xìng）。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或（huò）過熱水循環流動，加熱模（mó）具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設（shè）定溫度後（hòu），注塑機獲得信號（hào），將塑料熔體注入模腔內（nèi）。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速（sù）冷（lěng）卻定型，然後頂出製品（pǐn）。設有一（yī）個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開（kāi）模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計（jì）的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑（sù）工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素（sù）不僅（jǐn）與加工材質有關（guān），同時也與模具的設計（jì）樣式（shì）和結（jié）構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型芯可采用鑲嵌（qiàn）組裝的（de）方式，優於在模板上切割開（kāi）挖（wā）的方式，這樣（yàng）就能（néng）減小（xiǎo）模板厚度。為了減小熱量（liàng）損失和提高熱效率，這些嵌件可以（yǐ）在型腔和型芯的（de）托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減（jiǎn）小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所（suǒ）用的材質需有較高的導（dǎo）熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模（mó）具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從（cóng）而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品（pǐn）幾何形狀的製約。設計（jì）采用保型冷卻的方式就（jiù）非常合理有效（xiào），即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模（mó）具（jù）注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采（cǎi）用無（wú）定型樹脂加工的部件，包括（kuò）的樹（shù）脂種類有：PC樹（shù）脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混（hún）料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後（hòu），在注射階段，樹（shù）脂熔體（tǐ）不會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是：當熔（róng）體碰（pèng）到模具表麵（miàn）時不會凍（dòng）結，這（zhè）點與（yǔ）傳統的注塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充模時，有一層（céng）薄（báo）薄的聚（jù）合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤（zé）度、降低表麵粗（cū）糙度。研究結果顯示，如果部（bù）件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來（lái）說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高（gāo）70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷（lěng）模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾（céng）經在同一模具（jù）上進行了3種不同材料的加（jiā）工對比測試，結果（guǒ）顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表（biǎo）麵的熔接痕寬（kuān）度大約在6～13微（wēi）米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序（xù），特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的（de）使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應（yīng）力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具（jù）加工的塑料部件內應力較低，使用這（zhè）種溶劑也不（bú）會造成（chéng）部件應力開裂，從而可省去部件使用前（qián）需進行的（de）退火處理工序。

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