在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的（de）問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿足整車強度（dù）要求的前提下，企業應盡量采（cǎi）用（yòng）市場上較為常（cháng）見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板（bǎn）材強度很高按照一般工（gōng）藝開發的模（mó）具成形後（hòu）開（kāi）口回（huí）彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償（cháng）進行多次試驗，不僅周期長（zhǎng），而且材料（liào）浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時（shí），應多考慮產品的通用性。另外，產（chǎn）品要簡化結構，避免模具工序增加（jiā）或模具結構複雜化。 
3．同步（bù）工程（chéng）的應用 
    衝壓同（tóng）步工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝（chōng）壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開（kāi）發周期（qī）。運用同步工程之後省（shěng）去了（le）一個過程環節（jiē），使工裝製造在最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采（cǎi）用的生產線有兩類：手（shǒu）動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢（fèi）料的自動滑落，滑料板與工作（zuò）台的夾角必須大於20°，加上（shàng）自（zì）動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增（zēng）加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具（jù）開發（fā）成本有效的方法。采用手動生產線就不存在（zài）上麵（miàn）涉及的問題。各企業可以根據自身情（qíng）況選擇生產方式和生產設（shè）備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考（kǎo）慮落料工藝，後考慮拉（lā）延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生（shēng）產中的運用，為保證高強（qiáng）度（dù）板材能（néng）夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒（méi）有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可（kě）以縮短。所以兩者應結（jié）合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工（gōng）藝進（jìn）行落料（liào）生產 部分製件落料後的（de）廢料可以再次用（yòng）於生產同（tóng）等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模（mó）生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸（cùn）上增加對稱（chēng）件的尺（chǐ）寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較（jiào）來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量（liàng）減少。對於窄長類零件建議使用一模（mó）多（duō）腔（qiāng）的（de）方式進行生（shēng）產。 
2．模具（jù）設計 
    模（mó）具結構設計中，有些（xiē）結構是多餘（yú）的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置（zhì），這個在實際生產中幾乎用（yòng）不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材（cái）料選擇（zé）。一般要求模具的使用壽命為50萬衝（chōng）次，但在目（mù）前多品種、中小批（pī）量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適（shì）當（dāng）降（jiàng）低模具壁厚，從而降（jiàng）低成本。 
    現在（zài）我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來（lái）說（shuō），工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前（qián）提下，可（kě）以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降低模具（jù）開發成本的辦法（fǎ） 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/1139.html

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